apostila Tecnicas_de_Construcao_Civil.pdf

TÉCNICAS DE CONSTRUÇÃO CIVIL E
CONSTRUÇÃO DE EDIFÍCIOS

PREFÁCIO
Estas anotações de aulas, compiladas em forma de apostila, tem o intuito de facilitar a
consulta e o acompanhamento da disciplina de Técnicas das Construções Civis e Construções
de Edifícios da Faculdade de Ciências Tecnológicas da P.U.C. Campinas e Faculdade de
Engenharia de Sorocaba.
Não houve pretensão de escrevê-la para ser publicada como livro, mas sim reuniram
coletânea, conhecimentos extraídos de livros, catálogos, informativos, pesquisas, palestras,
seminários, etc... constantes da bibliografia final.
Contém um bom número de exemplos e informações gerais úteis para que, ao projetar
ou edificar, se esteja atento para não cometer os erros mais graves, que são encontrados em
grande quantidade, principalmente nas habitações.
Espera-se que, de alguma forma, se contribua para acrescentar algo de novo aos não
iniciados e se mostre a importância do assunto, para que nos futuros projetos, seja dedicado
algum tempo, com cuidados necessários às técnicas das edificações, contribuindo para tornar
melhor e mais amena a vida, o que constitui o principal objetivo da ciência.
JOSÉ ANTONIO DE MILITO

SUMÁRIO
1 ESTUDOS PRELIMINARES
1.1 Estudo com o cliente ... 2
1.2.Exame local do terreno ... 4
1.3 Limpeza do terreno ... 5
1.4 Levantamento topográfico de lotes urbanos ... 5
1.5 Nivelamento ... 7
2 TRABALHOS PRELIMINARES
2.1 Terraplenagem ... 15
2.2 Instalação da obra ... 17
2.3 Locação da obra ...20
2.4 Traçado ...22
2.4.1 Traçado de ângulos retos e paralelas ...22
2.4.2 Traçado de curvas ...23
2.4.3 Locação de estacas ...25
2.4.4 Locação da fôrma de fundação ...26
3 FUNDAÇÕES
3.1 Sondagem ...30
3.2 Escolha de fundações ...35
3.3 Fundação direta ou rasa ...37
3.4 Fundação indireta ou profunda ...43
3.5 Impermeabilização ...51
3.6 Drenos ...55
4 ALVENARIA
4.1 Elementos de alvenaria ...59
4.2 Elevação das paredes ...65
4.2.1 Paredes de tijolos maciços ...65
4.2.2 Paredes com blocos de concreto ...73
4.2.3 Paredes com tijolos furados e baianos ...74
4.3 Vãos em paredes de alvenaria ...78
4.4 Outros tipos de reforços em paredes de alvenaria ...78
4.5 Muros ...80
4.6 Argamassa - Preparo e aplicação ...83
5 FORROS
5.1 Forro de madeira ...89
5.2 Lajes pré-fabricada ...90
5.2.1 Generalidades sobre a Laje Pré-Fabricada "comum" ...90
5.2.2 Generalidades sobre laje treliça ...94
5.2.3 Montagem e execução de lajes pré-fabricadas ...99
6 COBERTURA
6.1 Estrutura de madeira ...105
6.1.4 Telhado pontaletado ...115

6.2 Cobertura ...118
6.3 Condutores ...124
6.4 Dimensionamento das calhas ...127
6.5 Formas dos telhados ...129
6.6 Regra geral para desenho das linhas dos telhados ...133
6.6.1 Exercícios para desenho de telhados ...134
7 ESQUADRIAS
7.1 Esquadrias de madeira ...137
7.1.1 Portas ...137
7.1.3 Janelas ...142
7.1.4 Tipos de janelas de madeira ...143
7.2 Esquadrias de metal ...147
7.3 Representação gráfica ...151
7.4 Dimensões comerciais ...154
8 REVESTIMENTO
8.1 Argamassas ...159
8.2 Gesso ...165
8.3 Azulejos ...167
8.4 Pastilhas ...170
8.5 Revestimento de pisos ...170
8.5.1 Preparo do piso ...170
8.5.2 Piso cimentado ...172
8.5.3 Pisos de madeira ...172
8.5.4 Pisos cerâmicos ...176
8.5.5 Porcelanato ...181
8.5.6 Carpete ...181
8.5.7 Granilite ...182
8.5.8 Pedras decorativas ...182
8.5.9 Pedras brutas ...184
8.5.10 Pisos vinílicos ...186
8.5.11 Pisos de borracha ...187
8.5.12 Pisos laminados ...189
8.5.13 Piso de Concreto ...190
9 MANIFESTAÇÕES, ASPECTOS, CAUSAS PROVÁVEIS
E REPAROS EM REVESTIMENTO
9.1 Análise das causas ...195
9.1.1 Causas decorrentes da qualidade dos materiais utilizados ...195
9.1.2 Causas decorrentes do traço da argamassa ...197
9.1.3 Causa decorrente do modo de aplicação do revestimento ...198
9.1.4 Causa decorrente do tipo de pintura ...200
9.1.5 Causas externas ao revestimento ...200
9.2 Reparos ...203
10 TINTAS E VIDROS
10 1 Seus tipos ...207
10.1.2 Sua qualidade ...208

10.1.3 Preparação da superfície ...209
10.1.4 Esquema de pintura ...209
10.1.5 Cuidado na aplicação das tintas ...211
10.1.6 Condições ambientais durante a aplicação ...214
10.1.7 Material de trabalho ...215
10.1.8 Rendimentos ...217
10.2 Vidro ...217
10.2.1 Vidro temperado ...218
11 DETALHES DE OBRAS COM CONCRETO ARMADO
11.1 Materiais empregados em concreto armado ...223
11.2 Sistemas de fôrmas e escoramentos convencionais ...229
11.3 Recomendações quanto ao manuseio e colocação das barras de
aço
...245
11.4 Como se prepara em bom concreto ...248
11.4.4 Aplicação do concreto em estruturas ...253
11.4.6 Cura ...259
11.4.7 Desforma ...260
11.4.8 Consertos de falhas ...260
12 ESCADAS
12.1 Condições gerais, normas e terminologia ...265
12.2 Cálculos e desenhos práticos de escadas ...270
12.3 Escadas com seções em curva ...273
12.4 Escadas de segurança ...274
12.5 Como executar as escadas na obra ...275
ANEXOS
Ferramentas ...279
EPI - Equipamentos de proteção individual ...281
Pregos na escala 1:1 ...282
Tabelas para obras em concreto armado ...285
Tabelas de pesos específicos de materiais usuais ...288
Tabelas para caibros e terças ...292
Referências Bibliográficas ...295

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1 - PROJETO - ESTUDOS PRELIMINARES
APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE:
• Elaborar um bom projeto arquitetónico;
• Utilizando métodos simples, definir a planimetria e a altimetria de um terreno;
• Analisar a topografia de um terreno;
• Utilizar melhor a topografia dos terrenos.
1.1 - ESTUDO COM O CLIENTE
Sabemos que para se executar qualquer projeto devemos antes de mais nada, realizar
uma entrevista com o interessado em executar qualquer tipo de construção. No nosso caso,
será o cliente, juntamente com os seus familiares, pois vamos nos ater a pequenas obras
(residências unifamiliares).
Devemos considerar que geralmente o cliente é praticamente leigo, cabendo então ao
profissional orientar esta entrevista, para obter o maior número possível de dados.
Para nos auxiliar na objetividade da entrevista inicial com o cliente, damos abaixo um
possível modelo de questionário (Tabela 1,.1), que tem a função de orientar evitando
esquecimentos.
Tabela 1.1 - Modelo de questionário
PROJETO RESIDENCIAL nº _______
I Dados do cliente:
Nome:________________________________________________________________________
End. Res.:____________________________________CEP _____________ Fone ___________
End. Com.:___________________________________CEP _____________ Fone ___________
CPF: ________________________________RG: _____________________________________
Nome Esp.:____________________________________________________________________
End. Com.:____________________________________________________________________
Prof. Ele: _______________________________ Ela __________________________________
II Dados do Terreno
Localização:
Medidas: Frente _____________ LE _____________ LD ____________ Fundo ____________
Rua: ________________________________ CEP ____________Bairro: __________________
Lote: _______________ Quadra: ________________ Quarteirão: ________________________
Larg. da rua: ____________ Tipo de Pav.: _______________ nº casas Viz. ________________
Largura do passeio:__________________
Inclinação do Terreno:
Plano Inclinação lateral
Sobe para os Fundos Suave Esquerda
Desce para os Fundos Forte Direita

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Local de passagem da rede de Água
Centro LE LD
Local de passagem da rede de Esgoto
Centro LD LD
Os terrenos vizinhos estão construídos ?
LE LD Fundos
Nível econômico das construções no local
Alto Médio Popular
croquis
III Restrição da Prefeitura
Recuos obrigatórios: de frente ___________________
lateral _____________________
de fundo ___________________
% da área ocupada: _________________________________ zona ______________________
Outros ______________________________________________________________________
IV Da Futura Construção
Nº de Pav.: _________________ Área aprox. de construção: _______________ m²
Estilo: __________________________________________________________
Nº de usuários: ___________________
sexo idade
Verba disponível: ______________________________________
Peças Med. Aprox Pisos Paredes Tetos Portas Janelas
Revestimento Externo:
Pisos: ______________________________Paredes: __________________________________
Fachada: ___________________________ Muro: ___________________________________
Detalhes: _____________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________

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Este modelo de questionário poderá ser preenchido parcialmente durante a entrevista.
Não é possível seu preenchimento completo, pois é útil e indispensável uma visita ao terreno,
antes de iniciarmos o projeto.
1.2 - EXAME LOCAL DO TERRENO
Sem sabermos as características do terreno, é quase impossível executar-se um bom
projeto.
As características ideais de um terreno para um projeto econômico são:
a) Não existir grandes movimentações de terra para a construção;
b) Ter dimensões tais que permita projeto e construção de boa residência;
c) Ser seco;
d) Ser plano ou pouco inclinado para a rua;
e) Ser resistente para suportar bem a construção;
f ) Ter facilidade de acesso;
g) Terrenos localizados nas áreas mais altas dos loteamentos;
h) Escolher terrenos em áreas não sujeitas a erosão;
i) Evitar terrenos que foram aterrados sobre materiais sujeitos a decomposição
orgânica.
Mas como nem sempre estas características são encontradas nos lotes urbanos,
devemos levá-las em consideração quando da visita ao lote, levantando os seguintes pontos:
a) Deve-se identificar no local o verdadeiro lote adquirido segundo a escritura,
colhendo-se todas as informações necessárias;
b) Verificar junto a Prefeitura da Municipalidade, se o loteamento onde se situa o
terreno, foi devidamente aprovado e está liberado para construção;
c) Números das casa vizinhas ou mais próximas do lote;
d) Situação do lote dentro da quadra, medindo-se a distância da esquina ou
construção mais próxima.
e) Com bússola de mão, confirmar a posição da linha N-S.
f) Verificar se existem benfeitorias.(água, esgoto, energia)
g) Sendo o terreno com inclinação acentuada, em declive, verificar se existe viela-
sanitária vizinha do lote, em uma das divisas laterais ou fundo;
h) Verificar se passa perto do lote, linha de alta tensão, posição de postes, bueiros,
etc...
i) Verificar se existe faixa non edificandi .( de não construção)
j) Verificar a largura da rua e passeio.
Obs.: Todos esses dados poderão ser acrescidos no questionário anterior.
Geralmente, estes dados colhidos na visita ao terreno não são os suficientes, e na
maioria das vezes, devemos pedir previamente que se execute uma limpeza do terreno e um
levantamento plani-altimétrico.

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1.3 - LIMPEZA DO TERRENO
Temos algumas modalidades para limpeza do terreno, que devemos levar em
consideração e sabermos defini-las:
1.3.1 - Carpir - Quando a vegetação é rasteira e com pequenos arbustos, usando para
tal, unicamente a enxada.
1.3.2 - Roçar - Quando além da vegetação rasteira, houver árvores de pequeno porte,
que poderão ser cortadas com foice.
1.3.3 - Destocar - Quando houver árvores de grande porte, necessitando desgalhar,
cortar ou serrar o tronco e remover parte da raiz. Este serviço pode ser
feito com máquina ou manualmente.
Os serviços serão executados de modo a não deixar raízes ou tocos de árvore que
possam dificultar os trabalhos. Todo material vegetal, bem como o entulho terão que ser
removidos do canteiro de obras.
1.4 - LEVANTAMENTO TOPOGRÁFICO DE LOTES URBANOS
O levantamento topográfico é geralmente apresentado através de desenhos de planta
com curavas de nível e de perfis.
Deve retratar a conformação da superfície do terreno, bem como as dimensões dos
lotes, com a precisão necessária e suficiente proporcionando dados confiáveis que,
interpretados e manipulados corretamente, podem contribuir no desenvolvimento do projeto
arquitetônico e de implantação (Pinto Jr.et al, 2001)
1.4.1 - MEDIDAS DO TERRENO (LEVANTAMENTO PLANIMÉTRICO)
Executada a limpeza do terreno e considerando que os projetos serão elaborados para
um determinado terreno, é necessário que se tenha as medidas corretas do lote, pois nem
sempre as medidas indicadas na escritura conferem com as medidas reais.
Apesar de não pretendermos invadir o campo da topografia, vamos mostrar em alguns
desenhos, os processos mais rápidos para medir um lote urbano.
Os terrenos urbanos, são geralmente de pequena área possibilitando, portando, a sua
medição sem aparelhos ou processos próprios da topografia desde que se tenha uma referência
(casa vizinha, esquina, piquetes etc). No entanto, casos mais complexos, sem referência,
necessitamos de um levantamento executado por profissional de topografia.
a) Lote regular
Geralmente em forma de retângulo, bastando portanto medir os seus "quatro" lados, e
usar o valor médio, caso as medidas encontradas forem diferentes as da escritura.(Figura 1.1).

6
Figura 1.1-Lote regular
Obs. Para verificar se o lote está no esquadro, devemos medir as diagonais que
deverão ser iguais.
b) Lote irregular com pouco fundo
Medir os quatro lados e as duas diagonais (Figura 1.2).
Figura 1.2-Lote irregular com pouco fundo
c) Lote irregular com muita profundidade
Neste caso, a medição da diagonal se torna imperfeita devido a grande distância
Convém utilizar um ponto intermediário "A" diminuindo assim o comprimento da diagonal
(Figura 1.3).
Figura 1.3-Lote irregular com muita profundidade

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d) Lote com um ou mais limites em curva
Para se levantar o trecho em curva, o mais preciso será a medição da corda e da flecha
(central).
Nestes casos devemos demarcar as divisas retas até encontrarmos os pontos do início e
fim da corda. Medir a corda e a flecha no local.
E com o auxílio de um desenho (realizado no escritório) construir a curva a partir da
determinação do centro da mesma utilizando a flecha e a corda (Figura 1.4).
c = corda f = flecha Construção da curva
Figura 1.4-Lote com setor curvo
1.5 - NIVELAMENTO (LEVANTAMENTO ALTIMÉTRICO)
É de grande importância para elaborarmos um projeto racional, que sejam aproveitadas
as diferenças de nível do lote.
Podemos identificar a topografia do lote através das curvas de níveis.
A curva de nível é uma linha constituída por pontos todos de uma mesma cota ou
altitude de uma superfície qualquer. Quando relacionadas a outras curvas de nível permite
comparar as altitudes e se projetadas sobre um plano horizontal podem apresentar as
ondulações, depressões, inclinações etc. de uma superfície (Figura 1.5)
Podemos observar na Figura 1.5 que quando mais inclinada for a superfície do
terreno, as distâncias entre as curvas serão menores, menos inclinada as distâncias serão
maiores d1 < d2.

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Figura 1.5-Representação de curva de nível (Pinto Jr.et al, 2001)
As curvas de níveis são elaboradas utilizando aparelhos topográficos que nos fornecem
os níveis, os angulos, as dimensões de um terreno ou área.
Este levantamento não é muito preciso, quando utilizamos métodos simples para a sua
execução (descritos nos itens 1.5.1; 1.5.2; 1.5.3), mas é o suficiente para construção
residencial unifamiliar, que geralmente utilizam pouco terreno. Caso seja necessário algo mais
rigoroso, devemos fazer um levantamento com aparelhos recorrendo a um topógrafo.
Geralmente é suficiente tirar um perfil longitudinal e um transversal do terreno, mas
nada nos impede de tirarmos mais, caso necessário.
Nos métodos descritos abaixo se usa basicamente balizas com distância uma da outra
no máximo de 5,0m, ou de acordo com a inclinação do terreno. Terrenos muito íngremes a
distância deverá ser menor e terrenos com pouca inclinação podemos utilizar as balizas na
distância de 5,0 em 5,0m.
Alguns métodos para levantarmos o perfil do terreno:
a) Com o nível e Abney ( clinômetro)
b) Com o nível de mão
c) Com o nível de mangueira
1.5.1) Com uso do clinômetro (Nível de Abney)
Materiais: - clinômetro
d2
d1
RN 0,0
1,0 1,0 2,0
3,0
3,0
2,0
3,0
2,0
1,0 1,0
2,0
3,0
RN 0,0

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- 2 balizas
- trena
Figura 1.6-Clinômetro ou Nível de Abney (Borges, 1972)
Coloca-se o clinômetro (Figura 1.8), na 1ª baliza a uma altura de 1,50m (ponto A).
Inclina-se o tubo do clinômetro para avistarmos o ponto B. Pela ócula se vê a bolha e
giramos o parafuso até colocá-la na vertical e produzirá sobre a graduação e leitura do
ângulo α.
Resta medir a distância horizontal "d" ou a inclinada "m".
Figura 1.7-Clinômetro inclinado proporcionando a leitura (Borges, 1972)

10
Figura 1.8-Realização das medidas utilizando o Clinômetro (Borges, 1972)
1.5.2) Nível de bolha
Materiais: - Nível de bolha;
- 2 balizas;
- régua
- trena.
Figura 1.9 Utilização do nível de bolha

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1.5.3) Nível de mangueira
O método da mangueira é um dos mais utilizados. Fundamenta-se no princípio dos
vasos comunicantes, que nos fornece o nível. Este é o método que os pedreiros utilizam para
nivelar a obra toda, desde a marcação da obra até o nivelamento dos pisos, batentes, azulejos
etc...
A mangueira deve ter pequeno diâmetro, parede espessa para evitar dobras e ser
transparente.
Para uma boa marcação ela deve estar posicionada entre as balizas, sem dobras ou
bolhas no seu interior. A água deve ser colocada lentamente para evitar a formação de bolhas.
Materiais: - Mangueira
- 2 balizas
- Trena
Figura 1.10 - Processo da mangueira de nível
Para facilitar a medição, podemos partir com o nível d'água em uma determinada altura
"h" em uma das balizas, que será descontada na medida encontrada na segunda baliza.
Fazemos isso para não precisarmos colocar o nível d'água direto no ponto zero (próximo do
terreno), o que dificultaria a leitura e não nos forneceria uma boa medição.
Exemplos de medição com mangueira:
• Em terrenos com aclive
• Em terrenos com declive

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a) Terreno em aclive:
Portanto: h1 = H -h ; h2 = H'- h' ......
Htot = h1 + h2 + hn
.
Figura 1.11 - Levantamento altimétrico em terreno com aclive
b) Terreno em declive:
Portanto: h1 = H -h ; h2 = H'- h' ......
Htot = h1 + h2 + hn
.
Figura 1.12 - Levantamento altimétrico em terreno com declive

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ANOTAÇÕES
1 - Devemos ter o cuidado de não deixar nenhuma bolha de ar dentro da mangueira,
para não dar erro nas medições (Figura 1.13).
2 - A mangueira deve ser transparente, e de pequeno diâmetro, da ordem de ∅ 1/4" ou
5/16" para obter maior sensibilidade.
3 - A espessura da parede da mangueira deve ser espessa para evitar dobras
Figura 1.13 - Posição da água quando não existe bolhas
Obs: Quando existe bolhas de ar a água da mangueira não fica nivelada como indicado na
Figura 1.13

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2 - TRABALHOS PRELIMINARES
• Calcular os volumes de corte e aterro;
• Realizar as compensações de volume;
• Analisar e executar um canteiro de obras;
• Realizar ou conferir a marcação de uma obra.
2.1 - TERRAPLENAGEM
Efetuado o levantamento planialtimétrico, temos condições de elaborar os projetos e
iniciar sua execução.
Começamos pelo acerto da topografia do terreno, de acordo com o projeto de
implantação e o projeto executivo.
Podemos executar, conforme o levantamento altimétrico, cortes, aterros, ou ambos:
2.1.1 - Cortes: No caso de cortes, deverá ser adotado um volume de solo
correspondente à área da seção multiplicada pela altura média, acrescentando-se um percentual
de empolamento (Figura 2.1). O empolamento é o aumento de volume de um material, quando
removido de seu estado natural e é expresso como uma porcentagem do volume no corte.
Relacionamos na Tabela 2.1 alguns empolamentos.
Tabela 2.1 - Relação de Empolamentos
materiais %
Argila natural 22
Argila escavada, seca 23
Argila escavada, úmida 25
Argila e cascalho seco 41
Argila e cascalho úmido 11
Rocha decomposta
75% rocha e 25% terra
43
33
25
Terra natural seca 25
Terra natural úmida 27
Areia solta, seca 12
Areia úmida 12
Areia molhada 12
Solo superficial 43
OBS.: Quando não se conhece o tipo de solo, podemos considerar o empolamento entre 30 a
40%

16
Vc = Ab . hm . 1,4
Sendo Ab = área de projeção do corte hm= altura média
Figura 2.1 - Corte em terreno
O corte é facilitado quando não se tem construções vizinhas, podendo faze-lo maior.
Mas quando efetuado nas proximidades de edificações ou vias públicas, devemos empregar
métodos que evitem ocorrências, como: ruptura do terreno, descompressão do terreno de
fundação ou do terreno pela água.
No corte os materiais são classificados em:
- materiais de 1ªcategoria: terra em geral, piçarra ou argila, rochas em
decomposição e seixos com diâmetro máximo de 15cm.
- materiais de 2ª categoria: rocha com resistência à penetração mecânica inferior ao
do granito.
- Materiais de 3ª categoria: rochas com resistência à penetração mecânica igual ou
superior ao granito.
2.1.2 - Aterros e reaterros: No caso de aterros, deverá ser adotado um volume de
solo correspondente a área da seção multiplicada pela altura média, acrescentando em torno de
30% devido a contração considerada que o solo sofrerá, quando compactado (Figura 2.2).
Va = Ab . hm . 1,3
Sendo Ab = área de projeção do corte hm= altura média
Figura 2.2 - Aterro em terreno
Para os aterros as superfícies deverão ser previamente limpas, sem vegetação nem
entulhos. O material escolhido para os aterros e reaterros devem ser de preferência solos
arenosos, sem detritos, pedras ou entulhos. Devem ser realizadas camadas sucessivas de no
máximo 30 cm, devidamente molhadas e apiloadas manual ou mecanicamente.

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2.2 - INSTALAÇÃO DE CANTEIRO DE SERVIÇOS - OU CANTEIRO DE OBRAS
Após o terreno limpo e com o movimento de terra executado, O canteiro é preparado
de acordo com as necessidades de cada obra. Deverá ser localizado em áreas onde não
atrapalhem a circulação de operários veículos e a locação das obras.
No mínimo devemos fazer um barracão de madeira, chapas compensadas, ou ainda
containers metálicos que são facilmente transportados para as obras com o auxílio de um
caminhão munck.
Nesse barracão serão depositados os materiais (cimento, cal, etc...) e ferramentas, que
serão utilizados durante a execução dos serviços.
Áreas para areia, pedras, tijolos, madeiras, aço, etc...deverão estar próximas ao ponto
de utilização, tudo dependendo do vulto da obra, sendo que nela também poderão ser
construídos escritórios, alojamento para operários, refeitório e instalação sanitária, bem como
distribuição de máquinas, se houver.
Em zonas urbanas de movimento de pedestres, deve ser feito um tapume,
"encaixotamento" do prédio, com tábuas alternadas ou chapas compensadas, para evitar que
materiais caiam na rua.
O dimensionamento do canteiro compreende o estudo geral do volume da obra, o
tempo de obra e a distância de centros urbanos. Este estudo pode ser dividido como segue:
• Área disponível para as instalações;
• Empresas empreiteiras previstas;
• Máquinas e equipamentos necessários;
• Serviços a serem executados;
• Materiais a serem utilizados;
• Prazos a serem atendidos.
Deverá ser providenciada a ligação de água e construído o abrigo para o cavalete e
respectivo hidrômetro.
Ouso da água é intensivo para preparar materiais no canteiro. Ela serve também para a
higiene dos trabalhadores e deve ser disponível em abundância.
Não existindo água, deve-se providenciar abertura de poço de água, com os seguintes
cuidados:
a) - que seja o mais distante possível dos alicerces;
b) - o mais distante possível de fossas sépticas e de poços negro, isto é, nunca a
menos de 15 metros dos mesmos;
c) - o local deve ser de pouco trânsito, ou seja, no fundo da obra, deixando-se a frente
para construção posterior da fossa séptica.
Deve-se providenciar a ligação de energia. As instalações elétricas nos canteiros de
obras são realizadas para ligar os equipamentos e iluminar o local da construção, sendo
desfeitas após o término dos serviços. Mas precisam ser feitas de forma correta, para que
sejam seguras.

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Antes do início da obra, é preciso saber que tipo de fio ou cabo deve ser usado, onde
ficarão os quadros de força, quantas máquinas serão utilizadas e, ainda, quais as ampliações
que serão feitas nas instalações elétricas.
2.2.1 - Exemplo de barracão para obra de pequeno porte
Utilizando chapas compensadas, pontalete de eucalipto ou caibros 8x8, e telhas de
fibrocimento podemos montar um barracão de pequenas dimensões, desmontável para utilizar
em obras, como segue (figura 2.3):
Figura 2.3 - Barracão para pequenas obras

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Aproveitamento das chapas compensadas:
Tabela 2.2 - Relação de materiais para execução de barracão para pequenas obras
Quant. un Descrição
03 un Pontaletes ou caibros de 3,00m
03 un Pontaletes ou caibros de 3,50m
16 pç Chapas de compensado 6,0 ou 10,0mm
11 pç Telhas fibrocimento 4,0mm de 0,50x2,44
11 pç Telhas fibrocimento 4,0mm de 0,50x1,22
01 pç Viga 6x12 de 5,0m
60 m Sarrafo de 7,0cm
01 pç Cadeado médio
0,5 m Corrente
03 pç Dobradiças
0,5 kg Prego 15x15
0,3 kg Prego 18x27
2.3 - LOCAÇÃO DA OBRA
Podemos efetuar a locação da obra, nos casos de obras de pequeno porte, com
métodos simples, sem o auxílio de aparelhos, que nos garantam uma certa precisão. No
entanto, os métodos descritos abaixo, em caso de obras de grande área, poderão acumular
erros, sendo conveniente, portanto, o auxílio da topografia.
Os métodos mais utilizados são:
• Processo dos cavaletes.
• Processo da tábua corrida (gabarito)

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2.3.1 - Processo dos cavaletes
Os alinhamentos são fixados por pregos cravados em cavaletes. Estes são
constituídos de duas estacas cravadas no solo e uma travessa pregada sobre elas (Figura
2.4).
Devemos sempre que possível, evitar esse processo, pois não nos oferece grande
segurança devido ao seu fácil deslocamento com batidas de carrinhos de mão, tropeços,
etc...
Figura 2.4 - Cavalete
Após distribuídos os cavaletes, previamente alinhados conforme o projeto, linhas são
esticadas para determinar o alinhamento do alicerce e em seguida inicia-se a abertura das valas
(Figura 2.5)

21
Figura 2.5 - Processo dos cavaletes
2.3.2 - Processo da tábua corrida (gabarito)
Este método se executa cravando-se no solo cerca de 50cm, pontaletes de pinho de (3" x
3" ou 3" x 4") ou varas de eucalipto a uma distância entre si de 1,50m e a 1,20m das paredes
da futura construção, que posteriormente poderão ser utilizadas para andaimes.
Nos pontaletes serão pregadas tábuas na volta toda da construção (geralmente de 15 ou
20cm), em nível e aproximadamente 1,00m do piso (Figura 2.7). Pregos fincados na tábuas
com distâncias entre si iguais às interdistâncias entre os eixos da construção, todos
identificados com letras e algarismos respectivos pintados na face vertical interna das tábuas,
determinam os alinhamentos (Figura 2.6).
Nos pregos são amarrados e esticados linhas ou arames, cada qual de um nome
interligado ao de mesmo nome da tábua oposta. Em cada linha ou arame está materializado um
eixo da construção. Este processo é o ideal.
Figura 2.6 - Marcação sobre gabarito
A

22
Figura 2.7 - Processo da Tábua Corrida - Gabarito
Como podemos observar o processo de "Tábua Corrida" é mais seguro e as
marcações nele efetuadas permanecem por muito tempo, possibilitando a conferência
durante o andamento das obras. Não obstante, para auxiliar este processo, podemos
utilizar o processo dos cavaletes.
2.4 - TRAÇADO
Tendo definido o método para a marcação da obra, devemos transferir as medidas,
retiradas das plantas para o terreno.
Quando a obra requer um grau de precisão, que não podemos realizar com métodos
simples devemos utilizar aparelhos topográficos. Isto fica a cargo da disciplina de Topografia,
cabendo a nós, para pequenas obras, saber locá-las com métodos simplificados.
2.4.1 - Traçado de ângulos retos e paralelas
É indispensável saber traçar perpendiculares sobre o terreno, pois é através delas que
marcamos os alinhamentos das paredes externas, da construção, determinando assim o
esquadro. Isto serve de referência para locar todas as demais paredes.
Um método simples para isso, consiste em formar um triângulo através das linhas
dispostas perpendicularmente, cujos lados meçam 3 - 4 e 5m (triângulo de Pitágoras), fazendo
coincidir o lado do ângulo reto com o alinhamento da base (Figura 2.8).
Figura 2.8 - Traçado de ângulos retos e paralelas sobre o gabarito
Outro método consiste na utilização de um esquadro metálico (geralmente
0,60x0,80x1,00m) para verificar o ângulo reto (Figura 2.9).

23
O esquadro deve ficar tangenciando as linhas sem as tocá-las, quando as linhas ficarem
paralelas ao esquadro garantimos o ângulo reto.
Figura 2.9 - Traçado de ângulos retos e paralelas sobre o gabarito utilizando esquadro metálico
2.4.2 - Traçado de curvas
A partir do cálculo do raio da curva (que pode ser feito previamente no escritório)
achamos o centro e, com o auxílio de um arame ou linha, traçamos a curva no terreno (como
se fosse um compasso) Figura 2.10.
Figura 2.10 - Traçado de curva de pequeno raio
Este método nos fornece uma boa precisão, quando temos pequenos raios. No caso de
grandes curvas, podemos utilizar um método aproximado, chamado método das quatro partes.
Consiste em aplicar, sucessivamente, sobre a corda obtida com a flecha precedente, a quarta
parte deste último valor (Figura 2.11). Encontram-se assim, por aproximações sucessivas,
todos os pontos da curva circular (G.Baud, 1976)

24
Figura 2.11 - Traçado de curva pelo método das quatro partes (G.Baud,1976)
4
f
,
4
f
seguida
em 2
3
1
2
2
2
2
1
f
f
t
r
r
r
f =
=
+
−
=
sendo: r = raio da curva
t = tangente à curva (na intercessão da curva com a reta)
Portanto, com o auxílio do gabarito, inicialmente devemos locar as fundações
profundas do tipo estacas, tubulões ou fundações que necessitam de equipamentos mecânicos
para a sua execução, caso contrário podemos iniciar a locação das obras pelo projeto de forma
da fundação ("paredes").

25
2.4.3 - Locação de estacas
Serão feitas inicialmente a locações de estacas, visto que qualquer marcação das
"paredes", irá ser desmarcada pelo deslocamento de equipamentos mecânicos. O
posicionamento das estacas é feito conforme a planta de locação de estacas, fornecida pelo
cálculo estrutural (Figura 2.12).
A locação das estacas é definida pelo cruzamento das linhas fixadas por pregos no
gabarito. Transfere-se esta interseção ao terreno, através de um prumo de centro (Figura 13).
No ponto marcado pelo prumo, crava-se uma estaca de madeira (piquete), geralmente
de peroba, com dimensões 2,5x2,5x15,0cm.
Figura 2.12 - Projeto de locação de estacas
1
A
3
2
B
C
D
E

26
Utilizando o gabarito, podemos passar todos os pontos das estacas para o terreno, utilizando
como já descrito a linha o prumo de centro e estacas de madeira:
Figura 2.13 - Locação da estaca
Após a execução das estacas e com a saída dos equipamentos e limpeza do local
podemos efetuar, com o auxílio do projeto estrutural de formas a locação das "paredes".
2.4.4 - Locação da Forma de Fundação "paredes"
Devemos locar a obra utilizando os eixos, para evitarmos o acúmulo de erros
provenientes das variações de espessuras das paredes (Figura 2.14).
Em obras de pequeno porte ainda é usual o pedreiro marcar a construção utilizando as
espessuras das paredes. No projeto de arquitetura adotamos as paredes externas com 25cm e
as internas com 15cm, na realidade as paredes externas giram em torno de 26 a 27cm e as
internas 14 a 14,5cm difícil de serem desenhadas a pena nas escalas usuais de desenho 1:100
ou 1:50, por isso da adoção de medidas arredondadas que acumulam erros. Hoje com o uso de
softwares específicos ficou bem mais fácil.

27
Figura 2.14 - Projeto de forma locadas pelo eixo
A
1
B
C
D
E
2 3

28
ANOTAÇÕES
1 - Nos cálculos dos volumes de corte e aterro, os valores são mais precisos se o número de
seções for maior.
2 - Na execução do gabarito, as tábuas devem ser pregadas em nível.
3 - A locação da obra deve , de preferência, ser efetuada pelo engenheiro ou conferido pelo
mesmo.
4 - A marcação pelo eixo, além de mais precisa, facilita a conferência pelo engenheiro.
5 – Verificar os afastamentos da obra, em relação às divisas do terreno.
6 – Constatar no terreno a existência ou não de obras subterrâneas ( galerias de águas pluviais,
ou redes de esgoto, elétrica ) e suas implicações.
7 – Verificar se o terreno em relação as ruas está sujeito a inundação ou necessita de drenagem
para águas pluviais.
8 – Confirmar a perfeita locação da obra no que se refere aos eixos das paredes, pilares,
sapatas, blocos e estacas.
• Noções de segurança para movimentação de terra:
1 - Depositar os materiais de escavação a uma distância superior à metade da profundidade do
corte.
2 - Os taludes instáveis com mais de 1,30m de profundidade devem ser estabilizados com
escoramentos.
3 - Estudo da fundação das edificações vizinhas e escoramentos dos taludes.
4 - Sinalizar os locais de trabalho com placas indicativas.
5 - Somente deve ser permitido o acesso à obra de terraplenagem de pessoas autorizadas.
6 - A pressão das construções vizinhas deve ser contida por meio de escoramento.
• Instalações elétricas em Canteiro de obras:
1 - Os quadros de distribuição devem ser de preferência metálicos e devem ficar fechados para
que os operários não encostem nas partes energizadas.
2 - Os quadros de distribuição devem ficar em locais bem visíveis, sinalizados e de fácil acesso
mas longe da passagem de pessoas, materiais e equipamentos.
3 - As chaves elétricas do tipo faca devem ser blindadas e fechar para cima. Não devem ser
usadas para ligar diretamente os equipamentos.
4 - Os fios e cabos devem ser estendidos em lugares que não atrapalhem a passagem de
pessoas, máquinas e materiais.
5 - Os fios e cabos estendidos em locais de passagem, devem estar protegidos por calhas de
madeira, canaletas ou eletrodutos. Podem ser colocados a uma certa altura que não deixe as
pessoas e máquinas encostarem neles.
6 - Os fios e cabos devem ser fixados em isoladores. As emendas devem ficar firmes e bem
isoladas, não deixando partes descobertas.

30
3 - FUNDAÇÕES CONVENCIONAIS
• Determinar o número de furos de sondagem, bem como a sua localização;
• Analisar um perfil de sondagem;
• Saber escolher a fundação ideal para uma determinada edificação;
• Especificar corretamente o tipo de impermeabilização a ser utilizada em alicerce;
• Especificar o tipo de dreno e a sua localização.
3.1 - SONDAGENS
Não querendo invadir o campo da Engenharia de Fundações, damos nestas anotações
de aulas, um pequeno enfoque sobre fundações mais utilizadas em residências unifamiliares
térreas e sobrados, ficando a cargo da Cadeira de Fundações aprofundar-se no assunto.
É sempre aconselhável a execução de sondagens, no sentido de reconhecer o subsolo e
escolher a fundação adequada, fazendo com isso, o barateamento das fundações. As sondagens
representam, em média, apenas 0,05 à 0,005% do custo total da obra.
Os requisitos técnicos a serem preenchidos pela sondagem do subsolo são os seguintes
(Godoy, 1971):
• Determinação dos tipos de solo que ocorrem, no subsolo, até a profundidade de interesse
do projeto;
• Determinação das condições de compacidade (areias) ou consistência (argilas) em que
ocorrem os diversos tipos de solo;
• Determinação da espessura das camadas constituintes do subsolo e avaliação da orientação
dos planos (superfícies) que as separam;
• Informação completa sobre a ocorrência de água no subsolo.
3.1.1 - Execução da sondagem
A sondagem é realizada contando o número de golpes necessários à cravação de parte
de um amostrador no solo realizada pela queda livre de um martelo de massa e altura de queda
padronizadas. A resistência à penetração dinâmica no solo medida é denominada S.P.T. -
Standart Penetration Test.
A execução de uma sondagem é um processo repetitivo, que consiste em abertura do
furo, ensaio de penetração e amostragem a cada metro de solo sondado.
Desta forma,, em cada metro faz-se, inicialmente, a abertura do furo com um
comprimento de 55cm, e o restante dos 45cm para a realização do ensaio de penetração.
(Figura 3.1)
As fases de ensaio e de amostragem são realizadas simultaneamente, utilizando um
tripé, um martelo de 65kg, uma haste e o amostrador. (Figura 3.2) (Godoy, 1971)

31
Figura 3.1 - Esquema de sondagem
Figura 3.2 - Equipamento de sondagem à percussão
3.1.2 - Resistência à penetração
O amostrador é cravado 45cm no solo, sendo anotado o número de golpes necessários
à penetração de cada 15 cm.
O Índice de Resistência à Penetração é determinado através do número de golpes do
peso padrão, caindo de uma altura de 75cm, considerando-se o número necessário à
penetração dos últimos 30 cm do amostrador. Conhecido como S.P.T.
55cm - Abertura
45cm - Ensaio
55cm - Abertura
45cm - Ensaio
100cm
100cm
Operador
peso
guia
haste
amostrador

32
A Tabela 3.1 apresenta correlações empíricas, que permite uma estimativa da
compacidade das areias e da consistência das argilas, a partir da resistência à penetração
medida nas sondagens. (Godoy, 1971)
Tabela 3.1 - Compacidade das areias e consistência das argilas "in situ" (Godoy, 1971)
COMPACIDADES E CONSISTÊNCIAS SEGUNDO A RESISTÊNCIA À
PENETRAÇÃO - S.P.T.
SOLO DENOMINAÇÃO No
DE GOLPES
Fofa ≤ 4
Pouco Compacta 5 - 8
Med. Compacta 9 - 18
Compacta 19 - 41
Compacidade de areias e siltes
arenosos
Muito Compacta > 41
Muito Mole < 2
Mole 2 - 5
Média 6 - 10
Rija 11 - 19
Consistência de argilas e siltes
argilosos
Dura > 19
3.1.3 - Determinação do número de sondagens a executar
Os pontos de sondagem devem ser criteriosamente distribuídos na área em estudo, e
devem ter profundidade que inclua todas as camadas do subsolo que possam influir,
significativamente, no comportamento da fundação.
No caso de fundações para edifícios, o número mínimo de pontos de sondagens a
realizar é função da área a ser construída (Tabela 3.2).
Tabela 3.2 - Número mínimo de pontos em função da área construída (NBR8036/1983)
ÁREA CONSTRUÍDA Nº DE SONDAGENS
de 200m² até 1,200m² 1 sondagem para cada 200m²
de 1,200m² até 2,400m² 1 sondagem para cada 400m² que exceder a 1,200m²
acima de 2,400m² Será fixada a critério, dependendo do plano de
construção.
Podemos ainda, avaliar o mínimo de furos para qualquer circunstância em função da
área do terreno para lotes urbanos
:
• 2 furos para terreno até 200m²
• 3 furos para terreno entre 200 a 400m², ou
• No mínimo, três furos para determinação da disposição e espessura das camadas.
Os furos de sondagens deverão ser distribuídos em planta, de maneira a cobrir toda a
área em estudo. A Figura 3.3 apresenta alguns exemplos de locação de sondagens em terrenos
urbanos.

33
A distância entre os furos de sondagem deve ser de 15 a 25m, evitando que fiquem
numa mesma reta e de preferência, próximos aos limites da área em estudo.
Figura 3.3 - Exemplo de locação de sondagens em pequenos lotes
Em relação a profundidade das sondagens, existem alguns métodos para determiná-las:
• pelo critério do bulbo de pressão
• pelas recomendações da norma brasileira
Mas, um técnico experimentado pode fixar a profundidade a ser atingida, durante a
execução da sondagem, pelo exame das amostras recuperadas e pelo número de golpes.
Em geral, quatro índices elevados de resistência à penetração, em material de boa
qualidade, permitem a interrupção do furo.
Nos terrenos argilosos, a sondagem deverá ultrapassar todas as camadas.
Nos terrenos arenosos, as sondagens raramente necessitam ultrapassar os 15 a 20m.
Obs.: profundidade mínima 8,0m. Essa profundidade pode ser corrigida, à medida que os
primeiros resultados forem conhecidos.
Poderá ocorrer obstrução nos furos de sondagens do tipo matacões (rochas dispersas
no subsolo) confundindo com um embasamento rochoso. Neste caso a verificação é realizada
executando-se uma nova sondagem a 3,0m, em planta, da anterior. Se for confirmada a
ocorrência de obstrução na mesma profundidade, a sondagem deverá ser novamente deslocada
3,0m numa direção ortogonal ao primeiro deslocamento. Caso necessário, a sondagem na
rocha é realizada com equipamento de sondagem rotativo.
7
25
30
10-12 20
30
20
40

34
3.1.4 - Perfil de Sondagem
Os dados obtidos em uma investigação do subsolo, são normalmente apresentados na
forma de um perfil para cada furo de sondagem.
A posição das sondagens é amarrada topograficamente e apresentada numa planta de
locação bem como o nível da boca do furo que é amarrado a uma referência de nível RN bem
definido ( Figura 3.4)
No perfil do subsolo as resistências à penetração são indicadas por números à esquerda da
vertical da sondagem, nas respectivas cotas. A posição do nível d'água - NA - também é
indicada, bem como a data inicial e final de sua medição (Figura 3.5). (Godoy, 1971)
Figura 3.4 - Planta de locação das sondagens
1.40
2.00
5.60
21.00
1.40
5.60
2.00
21.42
2.44
7.00
25.00
CASA EXISTENTE EM CONSTRUÇÃO
CASA EXISTENTE
RUA
...
GUIA
EXISTENTE
CALÇADA
2.20
S1
S2
(100,13)
(99,95)
RN=100,00

35
Figura 3.5 - Exemplo de um perfil de subsolo
3.2 - ESCOLHA DO TIPO DE FUNDAÇÃO
Com os resultados das sondagens, de grandeza e natureza das cargas estruturais e
conhecendo as condições de estabilidade, fundações, etc... das construções vizinhas, pode , o
engenheiro, proceder a escolha do tipo de fundação mais adequada, técnica e economicamente.
O estudo é conduzido inicialmente, pela verificação da possibilidade do emprego de
fundações diretas.
Mesmo sendo viável a adoção das fundações diretas é aconselhável comparar o seu
custo com o de uma fundação indireta.

36
E finalmente, verificando a impossibilidade da execução das fundações diretas, estuda-
se o tipo de fundação profunda mais adequada.
3.2.1 - Tipos de fundações
Os principais tipos de fundações podem ser reunidos em dois grandes grupos:
fundações diretas ou rasas e fundações indiretas ou profundas (Figura 3.6).
Alvenaria
Simples
Sapata Corrida Pedra
ou Contínua
Armada
Diretas Simples
ou Sapata Isolada
Rasas Armada
Rígidos
Radier
Flexíveis
Pré Mega ou de reação
Moldadas Vibradas
de concreto Centrífugas
Protendida
Estacas
Brocas
sem camisa Escavadas
Raiz
Moldadas monotube
in loco perdidas
Indiretas Raynond
ou
Profundas
com camisa
Strauss
recuperadas Simples
Duplex
Franki
de madeira
de aço
Tipo poço
céu aberto Tipo Chicago
Tipo gow
Tubulões
Pneumático Tipo Benoto
(ar comprimido)
Tipo Anel de concreto
Figura 3.6 - Relação dos tipos de fundações usuais em construção

37
Portanto os principais tipos de fundações são:
• Fundações diretas ou rasas;
• Fundações indiretas ou profundas.
Para a escolha das fundações podemos iniciar analisando uma sapata direta (Figura 3.7).
Figura 3.7 - Profundidade de uma sapata isolada (Df)
• quando Df ≤ B ⇒ Fundações diretas
• quando Df > B ⇒ Fundações profundas
-
(sendo “B” a menor dimensão da sapata)
Quando a camada ideal for encontrada à profundidade de 5,0 à 6,0m, podemos adotar
brocas, se as cargas forem na ordem de 4 a 5 toneladas
Em terrenos firmes a mais de 6,0m, devemos utilizar estacas ou tubulões.
3.3 - FUNDAÇÕES DIRETAS OU RASAS
As fundações diretas são empregadas onde as camadas do subsolo, logo abaixo da
estrutura, são capazes de suportar as cargas.
Com o auxílio da sondagem, obtemos o SPT na profundidade adotada e calculamos a
σ s do solo. Dividindo a carga P pela σ s do solo, encontramos a área necessária da sapata
(Snec).
5
SPT
, ≅
= s
P
S
s
nec σ
σ
Encontrada a área, adota-se as dimensões e verificamos se são econômicas (Figura 3.12).
Condições econômicas: A - a = B - b
A - B = a - b
Como referência temos σs (Tensão admissível do solo) como sendo:
Boa = 4,0 kg/cm²
Regular = 2,0 kg/cm²
Fraca = 0,5 kg/cm²

38
A Distribuição das pressões, no terreno, é função do tipo de solo e da consideração da
sapata ser rígida ou flexível, podendo ser bitriangular, retangular ou triangular.
Uma sapata será considerada flexível quando possuir altura relativamente pequena e ,
sob atuação do carregamento, apresentar deformação de flexão (Caputo, H.P, 1973)
Descrevemos com mais detalhes as fundações diretas mais comuns para obras de pequeno
porte.
3.3.1 - Sapata Corrida em Alvenaria
São utilizadas em obras de pequena área e carga, (edícula sem laje, barraco de obras,
abrigo de gás; água etc.).
É importante conhecer esse tipo de alicerce pois foram muito utilizados nas
construções antigas e se faz necessário esse conhecimento no momento das reformas e
reforços dos mesmos. As etapas de execução são:
a) Abertura de vala
* Profundidade nunca inferiores a 40cm
* Largura das valas: - parede de 1 tijolo = 45cm
- parede de 1/2 tijolo = 40cm
• Em terrenos inclinados, o fundo da vala é formado por degraus (Figura 3.8),
sempre em nível
• mantendo-se o valor "h" em no mínimo 40 cm e h1, no máximo 50cm.
Figura 3.8 - Detalhe do nivelamento do fundo da vala
b) Apiloamento
Se faz manualmente com soquete (maço) de 10 à 20kg, com o objetivo
unicamente de conseguir a uniformização do fundo da vala e não aumentar a
resistência do solo.
c) Lastro de concreto
Sobre o fundo das valas devemos aplicar uma camada de concreto magro de
traço 1:3:6 ou 1:4:8 (cimento, areia grossa e pedra 2 e 3) e espessura mínima de
5cm com a finalidade de:

39
• diminuir a pressão de contato, visto ser a sua largura maior do que a do
alicerce;
• Uniformizar e limpar o piso sobre o qual será levantado o alicerce de
alvenaria
d) Alicerce de alvenaria ( Assentamento dos tijolos)
•Ficam semi-embutidos no terreno;
•Tem espessuras maiores do que a das paredes sendo:
paredes de 1 tijolo - feitos com tijolo e meio.
paredes de 1/2 tijolo - feitos com um tijolo.
•seu respaldo deve estar acima do nível do terreno, a fim de evitar o contato
das paredes com o solo;
•O tijolo utilizado é o maciço queimado ou requeimado;
•assentamento dos tijolos é feito em nível;
•Argamassa de assentamento é de cimento e areia traço 1:4.
e) Cinta de amarração
É sempre aconselhável a colocação de uma cinta de amarração no respaldo
dos alicerces. Normalmente a sua ferragem consiste de barras "corridas", no caso
de pretender a sua atuação como viga deverá ser calculada a ferragem e os
estribos. Sobre a cinta será efetuada a impermeabilização.
Para economizar formas, utiliza-se tijolos em espelho, assentados com
argamassa de cimento e areia traço 1:3.
A função das cintas de amarração é "amarrar" todo o alicerce e distribuir
melhor as cargas, não podendo contudo serem utilizadas como vigas.
f) Reaterro das valas
Após a execução da impermeabilização das fundações, podemos reaterrar as
valas. O reaterro deve ser feito em camadas de no máximo 20cm bem
compactadas.
g) Tipos de alicerces para construção simples
Figura 3.9 - Sem cinta de amarração (Borges, 1972)

40
parede de um tijolo
Figura 3.10 - Com cinta de amarração (Borges, 1972)
parede de meio tijolo
Figura 3.11 - Com cinta de amarração (Borges, 1972)
Obs. Para manter os ferros corridos da cinta de amarração na posição, devem ser usados
estribos, espaçados de mais ou menos 1,0m. A função desses estribos é somente posicionar as
armaduras.
3.3.2 Sapatas Isoladas
São fundações de concreto simples ou armado.
As sapatas de concreto simples (sem armaduras), possuem grande altura, o que lhes
confere boa rigidez. Também são denominadas de Blocos.
As sapatas de concreto armado, podem ter formato piramidal ou cônico, possuindo
pequena altura em relação a sua base, que pode ter forma quadrada ou retangular (formatos
mais comuns).

41
Figura 3.12 - Sapata isolada retangular
3.3.3 - Sapatas corridas
Executadas em concreto armado e possuem uma dimensão preponderante em relação
às demais (Figura 3.13; 3.14; 3.15)
Figura 3.13 - Sapata corrida sob paredes
Figura 3.14 - Sapata corrida sob pilares
h
L
PAREDE
h
L
PILAR

42
Figura 3.15 - Sapata corrida com viga
3.3.4 - Radiers
Quando todas as paredes ou todos os pilares de uma edificação transmitem as cargas
ao solo através de uma única sapata, tem-se o que se denomina uma fundação em radier.
Os radiers são elementos contínuos que podem ser executados em concreto armado,
protendido ou em concreto reforçado com fibras de aço.
Figura 3.16 - Radier
h
L
PILAR
VIGA

43
3.4 - FUNDAÇÕES INDIRETAS OU PROFUNDAS
Os principais tipos de fundações profundas são:
3.4.1 - Estacas
São peças alongadas, cilíndricas ou prismáticas, cravadas ou confeccionadas no solo,
essencialmente para:
a) Transmissão de carga a camadas profundas;
b) Contenção de empuxos laterais (estacas pranchas);
c) Compactação de terrenos.
Podem ser: - Pré-moldadas
- Moldadas in loco
As estacas recebem esforços axiais de compressão. Esses esforços são resistidos pela
reação exercida pelo terreno sobre sua ponta e pelo atrito entre as paredes laterais da estaca e
o terreno. Nas estacas prancha além dos esforços axiais temos o empuxo lateral (esforços
horizontais), Figura 3.17.
Figura 3.17 - Esforços nas estacas
3.4.2 Blocos de coroamento das estacas
Os blocos de coroamento das estacas são elementos maciços de concreto armado que
solidarizam as "cabeças" de uma ou um grupo de estacas, distribuindo para ela as cargas dos
pilares e dos baldrames (Figura 3.18; 3.19).

44
As estacas devem ser preparadas previamente, através de limpeza e remoção do
concreto de má qualidade que, normalmente, se encontra acima da cota de arrasamento das
estacas moldadas "in loco".
Os blocos de coroamento têm também a função de absorver os momentos produzidos
por forças horizontais, excentricidade e outras solicitações (Caputo. H.P., 1973).
Figura 3.18 - Bloco de coroamento
Figura 3.19 - Configuração em planta dos blocos sobre estacas
UMA ESTACA DUAS ESTACAS TRÊS ESTACAS QUATRO ESTACAS ...
Ø= diâmetro
da estaca

45
3.4.3 - Brocas
São feitas a trado, em solo sem água, de forma a não haver fechamento do furo nem
desmoronamento.
• Limite de diâmetro : 15 (6") a 25cm (10")
• Limite de comprimento: é da ordem de 6,0m, no mínimo. de 3,0 m a
4,0m
• Os ∅ mais usados são 20cm e 25cm.
A execução das brocas é extremamente simples e compreende apenas três fases:
• abertura da vala dos alicerces
• perfuração de um furo no terreno
• compactação do fundo do furo
• lançamento do concreto
Ao contrário de outros tipos de estacas, que veremos adiante, as brocas só serão
iniciadas depois de todas as valas abertas, pois o trabalho é exclusivamente manual, não
utilizando nenhum equipamento mecânico.
Inicia-se a abertura dos furos com uma cavadeira americana e o restante é executado
com trado (Figura 3.20; 3.21), que tem o seu comprimento acrescido através de barras de cano
galvanizado, (geralmente com 1,5m cada peça) até atingir a profundidade desejada.
Figura 3.20 - Tipos de trado

46
Figura 3.21 - Perfuração da broca
Ao atingir a profundidade das brocas, as mesmas são preenchidas com concreto fck
13,5 MPa utilizando pedra nº 2, sempre verificando se não houve fechamento do furo, bem
como falhas na concretagem.
Fazemos isso através da cubicagem (volume) de concreto que será necessária para cada
broca.
Geralmente as brocas não são armadas, apenas levam pontas de ferro destinadas a
amarrá-las à viga baldrame ou blocos. No entanto, certas ocasiões nos obrigam a armá-las e
nesses casos, isto é feito com 4 (quatro) ferros e estribos em espiral ou de acordo com o
projeto estrutural.
Devemos armar as brocas quando:
• Verificarmos que as mesmas, além de trabalharem a compressão,
também sofrem empuxos laterais;
• Forem tracionadas;
• Quando em algumas brocas, encontrarmos solo resistente a uma
profundidade inferior a 3,0m.
Resistência Estrutural da Broca quando bem executadas:
• broca de 20cm: - não armada ≅ 4 a 5t
- armada ≅ 6 a 7t
• broca de 25cm: - não armada ≅ 7 a 8t
- armada ≅ 10t

47
Esses valores são aproximados, pois sua execução é manual, geralmente o fundo do
furo não é compactado e o lançamento do concreto é feito diretamente no solo, sem nenhuma
proteção.
É conveniente adotar cargas não superiores a 5 toneladas por unidade, em solos
suficientemente coesivos e na ausência de lençol freático.
A execução de brocas na presença de água deve ser evitada e somente é admitida
quando se tratar de solos de baixa permeabilidade, que possibilitem a concretagem antes do
acúmulo de água.
3.4.4 - Estacas Escavadas
As estacas escavadas caracterizam-se também por serem moldadas no local após a
escavação do solo, que é efetuada mecanicamente com trado helicoidal.
São executadas através de torres metálicas, apoiadas em chassis metálicos ou
acoplados em caminhões (Figura 3.22). Em ambos os casos são empregados guinchos,
conjunto de tração e haste de perfuração, podendo esta ser helicoidal em toda a sua extensão
ou trados acoplados em sua extremidade. Seu emprego é restrito a perfuração acima do nível
d'água. (Falconi et al, 1998)
Figura 3.22 - Perfuratriz
3.4.5 - Estaca Strauss
A estaca Strauss é executada utilizando equipamento mecanizado composto por um
tripé, guincho, soquete (pilão) e a sonda (balde).

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Inicia-se a perfuração utilizando o soquete. Após abertura inicial do furo com o
soquete, coloca-se o tubo de molde do mesmo diâmetro da estaca, o soquete é substituído pela
sonda com porta e janela a fim de penetrar e remover o solo no seu interior em estado de lama.
Alcançado o comprimento desejado da estaca, enche-se de concreto em trechos de 0,5
a 1,0 m que é socado pelo pilão à medida que se vai extraindo o molde formando o bulbo.
O procedimento acima se repete, exceto a formação do bulbo, até completar o nível
proposto pelo projeto.
Figura 3.23 - Execução das Estaca Strauss
3.4.6 - Estacas Franki
Coloca-se o tubo de aço (molde), tendo no seu interior junto à ponta, um tampão de
concreto de relação água/cimento muito baixa, esse tampão é socado por meio de um soquete
(pilão) de até 4t; ele vai abrindo caminho no terreno devido ao forte atrito entre o concreto
seco e o tubo e o mesmo é arrastado para dentro do solo. Alcançada a profundidade desejada
o molde é preso à torre, coloca-se mais concreto no interior do molde e com o pilão, provoca-
se a expulsão do tampão até a formação de um bulbo do concreto. Após essa operação desce-
se a armadura e concreta-se a estaca em pequenos trechos sendo os mesmos fortemente,
apiloados ao mesmo tempo em que se retira o tubo de molde.

49
Figura 3.24 - Execução das Estacas Franki
3.4.7 - Tubulões
São elementos de fundação profunda constituído de um poço (fuste), normalmente de
seção circular revestido ou não, e uma base circular ou em forma de elipse (Figura 3.25)
(Alonso et al, 1998).
Figura 3.25 - Seção típica de um tubulão
Sendo: β ≥ 60o
dmin. = 70cm
D ≅ de 3 a 3,5d
H ≥ D - d . tang60o
sendo < 2,0m
2
RODAPÉ
15 a 20cm
H
d
D
d
D
x
b
a
FUSTE
BASE

50
Os tubulões dividem-se em dois tipos básicos: à céu aberto (com ou sem revestimento)
e a ar comprimido (pneumático) revestido.
O revestimento dos tubulões podem ser constituídos de camisa de concreto armada ou
de aço. Sendo a de aço perdida ou recuperada.
Os tubulões à céu aberto é o mais simples, resulta de um poço perfurado manualmente
ou mecanicamente e a céu aberto. Seu emprego é limitado para solos coesivos e acima do nível
d'água, existindo dois sistemas de execução Chicago e Gow.
No sistema Chicago a escavação é feita com pá, em etapas, as paredes são escoradas
com pranchas verticais ajustadas por meio de anéis de aço. Já no sistema Gow o escoramento é
efetuado utilizando cilindros telescópicos de aço cravados por percussão (Caputo, 1973).
Os tubulões a ar comprimido ou pneumáticos utiliza uma câmara de equilíbrio em
chapa de aço e um compressor (Figura 3.26). O princípio é manter, pelo ar comprimido
injetado, a água afastada do interior do interior do tubulão.
Figura 3.26 - Tubulão à ar comprimido

51
3.5 - IMPERMEABILIZAÇÃO
Os serviços de impermeabilização representam uma pequena parcela do custo e do
volume de uma obra, quando anteriormente planejada.
As falhas corrigidas a posteriori, somam muitas vezes o custo inicial.
A impermeabilização das edificações não é uma prática moderna. Os romanos
empregavam, clara de ovos, sangue, óleos, etc. para impermeabilizar saunas, aquedutos. Já no
Brasil, nas cidade históricas, existem igrejas e pontes onde a argamassa das pedras foi aditivada
com óleo de baleia.
Atualmente, dispomos de produtos desenvolvidos especialmente para evitar a ação
prejudicial da água.
Podemos dividir os tipos de impermeabilização, de acordo com o ataque de água:
- contra a pressão hidrostática;
- contra a infiltração;
- contra a umidade do solo.
Os serviços de impermeabilização contra pressão hidrostática e contra água de
infiltração não admitem falhas; a impermeabilização para esses tipos, mais utilizada há mais de
50 anos, é a por meio de membranas onde a plasticidade é a grande vantagem, pois acompanha
o movimento das trincas que venham a se formar na estrutura permanecendo impermeáveis
mesmo sob pressão hidrostática.
Temos também, no Brasil, já há algum tempo, um produto mineral que se aplica na
estrutura, em especial as de concreto, que penetra nos poros através de água e se cristaliza até
cerca de 6cm dentro da estrutura fechando os poros e ficando solidária com a estrutura. Tem
sido bem aceito, pois esse produto pode ser aplicado, e com grande sucesso, nas recuperações
de estruturas sujeitas a pressão hidrostática etc... E no caso de umidade do solo, a
impermeabilização mais utilizada é com argamassa rígida e impermeabilizantes gordurosos.
Como podemos observar, existem basicamente tres sistemas principais de
impermeabilização:
O rígido: - 1º Constituídos pêlos concretos e argamassas impermeáveis, pela inclusão
de um aditivo.
- 2º Constituídos por cimentos especiais de cura rápida que são utilizados no
tamponamento.
O semiflexível: - Semelhante à impermeabilização rígida somente que os aditivos
favorecem pequenas movimentações.
O flexível: Constituído por lençóis de borracha butílica, membrana de asfalto com
elastômetros, lençóis termoplásticos, etc...
Devemos ter alguns cuidados com a impermeabilização
- Uma impermeabilização não dá resistência à estrutura. Se a estrutura fissurar, a
argamassa também o fará.

52
- Uma junta fissurada deve ser enchida com uma massa elástica e não com argamassa
rígida.
- A obstrução da água fará com que ela procure nova saída e inicie o trabalho pelas
áreas porosas.
3.5.1.-.Impermeabilização dos alicerces
Independente do tipo de fundação adotada, devemos executar uma impermeabilização
no respaldo dos alicerces (Figura 3.25). A fundação sempre é executada num nível inferior ao
do piso, sendo necessário assentar algumas fiadas de tijolos sobre a sapata corrida ou sobre o
baldrame, até alcançarmos o nível do piso (Alvenaria de embasamento).
No tijolo a água sobe por capilaridade, penetrando até a altura de 1,50m nas paredes
superiores, causando sérios transtornos.
Portanto é indispensável uma boa impermeabilização no respaldo dos alicerces, local
mais indicado para isso, pois é o ponto de ligação entre a parede que está livre de contato com
o terreno e o alicerce.
Figura 3.27 - Impermeabilização no respaldo do alicerce
O processo mais utilizado é através de argamassa rígida; usando, geralmente,
impermeável gorduroso (Vedacit ou similar), dosado em argamassa de cimento e areia em
traço 1:3 em volume:
- 1 lata de cimento (18 litros)
- 3 latas de areia (54 litros)
- 1,5 kg de impermeável
Após a cura da argamassa impermeável a superfície é pintada com piche líquido
(Neutrol ou similar), pois o piche penetra nas possíveis falhas de camadas, corrigindo os
pontos fracos. Devemos aplicar duas demãos e em cruz.

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Outro processo utilizado dispensa o uso da pintura com piche líquido sobre a
argamassa.
Nesse sistema aplica-se uma argamassa de cimento e areia no traço 1:3 e pintura com
cimento cristalizante e aditivo (Kz + água + K11 na proporção de 1:4:12; Viaplus 1000; Tec
100 ou similar). Podemos utilizar aditivo acrílico que proporciona uma composição semi
flexível. Aplicar sempre com as paredes úmidas em três demãos cruzadas.
Recomendações importantes para uma boa execução da impermeabilização:
- Deve-se sempre dobrar lateralmente cerca de 10 a 15cm
- A camada impermeável não deve ser queimada, mas apenas alisada, para que sua
superfície fique semi-áspera evitando rachaduras.
- Usa-se a mesma argamassa para o assentamento das duas primeiras fiadas da
parede.
Figura 3.28 - Detalhe da aplicação da argamassa impermeável
Obs.: O tempo de duração de uma impermeabilização deverá corresponder ao tempo
de uso de uma construção. Sua substituição envolve alto custo e transtorno aos
usuários.

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3.5.2 - Impermeabilização nas alvenaria sujeitas a umidade do solo
Além dos alicerces, nos locais onde o solo entra em contato com as paredes, devemos
executar uma impermeabilização. Faz-se necessário estudar caso a caso para adotar o melhor
sistema de impermeabilização (rígido e semiflexível para umidade e flexível para infiltração).
As figuras 3.27 e 3.28 detalham uma impermeabilização rígida em diversos locais de
uma construção.
Figura 3.29 - Impermeabilização em locais de pouca ventilação
- Onde o solo encostar na parede levantar o revestimento interno e externo no mínimo
60cm acima do solo
Figura 3.30 - Impermeabilização com ventilação
- Em ambos os casos o alicerce e o lastro impermeabilizado devem coincidir.

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3.6 - DRENOS
Existem casos que para maior proteção da impermeabilização dos alicerces e também
das paredes em arrimo, necessitamos executar DRENOS, para garantir bons resultados.
Os drenos devem ser estudados para cada caso, tendo em vista o tipo de solo e a
profundidade do lençol freático, etc...
Os drenos subterrâneos podem ser de três tipos:
- Drenos horizontais (ao longo de uma área) (figura 3.29)
- Drenos verticais (tipo estacas de areia)
- Drenos em camada (sob base de estrada)
De modo gerérico, os drenos horizontais são constituídos:
Figura 3.31 - Dreno horizontal
1 - Camada filtrante (areia de granulometria adequada ou manta de poliéster
servindo como elemento de retenção de finos do solo.
2 - Material drenante (pedra de granulometria apropriada) que serve para evitar
carreamento de areia - 1 - para o interior do tubo, e conduzir as águas drenadas.
3 - Tubo coletor deve ser usado para grandes vazões. Normalmente de concreto,
barro cozido ou PVC.
4 - Camada impermeável (selo) no caso do dreno ser destinado apenas à captação de
águas subterrâneas. Se o dreno captar águas de superfície, esta camada será
substituída por material permeável.
5 - Solo a ser drenado em um estudo mais aprofundado, a sua granulometria servirá
de ponto de partida para o projeto das camadas de proteção.
Obs. No caso de não ter tubulação condutora de água, o dreno é chamado de cego
(Figura 3.30). Os drenos cegos consistem de valas cheias de material granular
(brita e areia). O material é colocado com diâmetro decrescente, de baixo para
cima.

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Figura 3.32 - Dreno horizontal cego
Uma das utilizações dos drenos é quando o nível de água é muito alto e desejamos
rebaixa-lo.
Figura 3.33 - Exemplo de aplicação dos drenos
Obs. Neste caso os furos do tubo devem estar para cima.

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ANOTAÇÕES
1 – Verificar se o terreno confirma a sondagem quando da execução da fundação.
2 – Verificar a exata correspondência entre os projetos, arquitetônico, estrutural e o de
fundações.
3 – Verificar se o traço e o preparo do concreto, atendem as especificações de projeto.
4 – Verificar qual o sistema de impermeabilização indicada no projeto. Constatar se as
especificações dos materiais, bem como as recomendações técnicas dos fabricantes estão sendo
rigorosamente obedecidas
Noções de segurança na execução de fundação:
- Evitar queda de pessoas nas aberturas utilizando proteção com guarda corpos de madeira,
metal ou telas.
- Realizar escoramento em valas para evitar desmoronamentos.
- O canteiro de obra deverá ser mantido limpo , organizado e desimpedidos, para evitar
escorregões, e tropeços.
- Sinalizar com guarda-corpo, fitas, bandeirolas, cavaletes as valas, taludes poços e buracos

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4 - ALVENARIA
• Escolher a alvenaria adequada;
• Orientar a elevação das paredes (primeira fiada, cantos, prumo, nível);
• Especificar o tipo de argamassa de assentamento;
• Especificar e conhecer o tipo de amarração;
• Especificar os tipos de reforços nos vãos das alvenarias.
• Executar corretamente os muros de fechamento de divisas.
Alvenaria, pelo dicionário da língua portuguesa, é a arte ou ofício de pedreiro ou
alvanel, ou ainda, obra composta de pedras naturais ou artificiais, ligadas ou não por
argamassa.
Modernamente se entende por alvenaria, um conjunto coeso e rígido, de tijolos ou
blocos (elementos de alvenaria) unidos entre si por argamassa.
A alvenaria pode ser empregada na confecção de diversos elementos construtivos
(paredes, abóbadas, sapatas, etc...) e pode ter função estrutural, de vedação etc...Quando a
alvenaria é empregada na construção para resistir cargas, ela é chamada Alvenaria resistente,
pois além do seu peso próprio, ela suporta cargas (peso das lajes, telhados, pavim. superior,
etc...)
Quando a alvenaria não é dimensionada para resistir cargas verticais além de seu peso
próprio é denominada Alvenaria de vedação. As paredes utilizadas como elemento de
vedação devem possuir características técnicas que são:
• Resistência mecânica
• Isolamento térmico e acústico
• Resistência ao fogo
• Estanqueidade
• Durabilidade
As alvenarias de tijolos e blocos cerâmicos ou de concreto, são as mais utilizadas, mas
existe investimentos crescentes no desenvolvimento de tecnologias para industrialização de
sistemas construtivos aplicando materiais diversos. No entanto neste capítulo iremos abordar
os elementos de alvenaria tradicionais.
4.1 - ELEMENTO DE ALVENARIA
Produto industrializado, de formato paralelepipedal, para compor uma alvenaria,
podendo ser:
4.1.1 - Tijolos de barro cozido
a - Tijolo comum (maciço, caipira)
São blocos de barro comum, moldados com arestas vivas e retilíneas (Figura 4.1),
obtidos após a queima das peças em fornos contínuos ou periódicos com temperaturas das
ordem de 900 a 1000°C.

60
* dimensões mais comuns: 21x10x5
* peso: 2,50kg
* resistência do tijolo: 20kgf/cm²
* quantidades por m²:
parede de 1/2 tijolo: 77un
parede de 1 tijolo: 148un
Figura 4.1 - Tijolo comum
b - Tijolo furado (baiano)
Tijolo cerâmico vazado, moldados com arestas vivas retilíneas. São produzidos a partir
da cerâmica vermelha, tendo a sua conformação obtida através de extrusão.
* dimensões: 9x19x19cm
* quantidade por m²:
* peso ≅ 3,0kg
* resistência do tijolo ≅ espelho: 30kgf/cm² e um tijolo: 10kgf/cm²
* resistência da parede ≅ 45kgf/cm²
A seção transversal destes tijolos é variável, existindo tijolos com furos cilíndricos
(Figura 4.2) e com furos prismáticos (Figura 4.3).
No assentamento, em ambos os casos, os furos dos tijolos estão dispostos
paralelamente à superfície de assentamento o que ocasiona uma diminuição da resistência dos
painéis de alvenaria.
As faces do tijolo sofrem um processo de vitrificação, que compromete a aderência
com as argamassas de assentamento e revestimento, por este motivo são constituídas por
ranhuras e saliências, que aumentam a aderência.

61
Figura 4.2 - Tijolo com furo cilíndrico
Figura 4.3 - Tijolo com furo prismático
c - Tijolo laminado (21 furos)
Tijolo cerâmico utilizado para executar paredes de tijolos à vista (Figura 4.4). O
processo de fabricação é semelhante ao do tijolo furado.
* dimensões: 23x11x5,5cm
* quantidade por m²:
* peso aproximado ≅ 2,70kg
* resistência do tijolo ≅ 35kgf/cm²

62
* resistência da parede: 200 a 260kgf/cm²
Figura 4.4 - Tijolo laminado
A tabela 4.1 determina as dimensões normalizadas para os elementos cerâmicos
existentes comercialmente.
Tabela 4.1 - Dimensões normalizadas dos elementos cerâmicos
Tabela NBR - Dimensões nominais de blocos de vedação e estruturais, comuns e
especiais
Tipo(A) Dimensões nominais (mm)
L x H x C (cm) Largura (L) Altura(H) Comprimento(C)
10 x 20 x 20 90 190 190
10 x 20 x 25 90 190 240
10 x 20 x 30 90 190 290
10 x 20 x 40 90 190 390
12,5 x 20 x 20 115 190 190
12,5 x 20 x 25 115 190 240
12,5 x 20 x 30 115 190 290
12,5 x 20 x 40 115 190 390
15 x 20 x 20 140 190 190
15 x 20 x 25 140 190 240
15 x 20 x 30 140 190 290
15 x 20 x 40 140 190 390
20 x 20 x 20 190 190 190
20 x 20 x 25 190 190 240
20 x 20 x 30 190 190 290
20 x 20 x 40 190 190 390
Medidas especiais Dimensões nominais (mm)
L x H x C (cm) Largura (L) Altura(H) Comprimento(C)
10 x 10 x 20 90 90 190
10 x 15 x 20 90 140 190
10 x 15 x 25 90 140 240
12,5 x 15 x 25 115 140 240

63
4.1.2 - Tijolos de solo cimento
Material obtido pela mistura de solo arenoso - 50 a 80% do próprio terreno onde se
processa a construção, cimento Portland de 4 a 10%, e água, prensados mecanicamente ou
manualmente. São assentados por argamassa mista de cimento, cal e areia no traço 1:2:8
(Figura4.5) ou por meio de cola (Figura 4.6).
* dimensões: 20x10x4,5cm
* quantidade: a mesma do tijolo maciço de barro cozido
* resistência a compressão: 30kgf/cm²
Figura 4.5 - Tijolo de solo cimento comum
Figura 4.6 - Tijolo de solo cimento assentado com cola
4.1.3 - Blocos de concreto
Peças regulares e retangulares, fabricadas com cimento, areia, pedrisco, pó de pedra e
água (Figura 4.7; 4.8). O equipamento para a execução dos blocos é a presa hidráulica. O
bloco é obtido através da dosagem racional dos componentes, e dependendo do
equipamento é possível obter peças de grande regularidade e com faces e arestas de bom
acabamento. Em relação ao acabamento os blocas de concreto podem ser para revestimento
(mais rústico) ou aparentes.

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Figura 4.7 - Bloco de concreto
A Tabela 4.2 determina as dimensões nominais dos blocos de concreto mais utilizados.
Tabela 4.2 - Dimensões nominais dos blocos de concreto
dimensões a b c peso a b c peso
*: 09 x 19 x 39 10kg 09 x 19 x 19 4,8kg
11 x 19 x 39 10,7kg 1/2 tijolo 14 x 19 x 19 6,7kg
14 x 19 x 39 13,6kg 19 x 19 x 19 8,7kg
19 x 19 x 39 15,5kg
* quantidade de blocos por m² : 12,5un
* resistência do bloco: deve-se consultar o fabricante
Figura 4.8 - Bloco canaleta
Bloco Canaleta : 14 x 19 x 39 = 13,50 kg
19 x 19 x 39 = 18,10 kg

65
4.2 – ELEVAÇÃO DA ALVENARIA:
4.2.1 - Paredes de tijolos maciços
Depois de, no mínimo, um dia da impermeabilização, serão erguidas as paredes
conforme o projeto de arquitetura. O serviço é iniciado pêlos cantos (Figura 4.9) após o
destacamento das paredes (assentamento da primeira fiada), obedecendo o prumo de pedreiro
para o alinhamento vertical (Figura 4.10) e o escantilhão no sentido horizontal (Figura 4.9).
Os cantos são levantados primeiro porque, desta forma, o restante da parede será
erguida sem preocupações de prumo e horizontalidade, pois estica-se uma linha entre os dois
cantos já levantados, fiada por fiada.
A argamassa de assentamento utilizada é de cimento, cal e areia no traço 1:2:8.
Figura 4.9 - Detalhe do nivelamento da elevação da alvenaria

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Figura 4.10 - Detalhe do prumo das alvenarias
Podemos ver nos desenhos (Figura 4.11; 4.12; 4.13) a maneira mais prática de
executarmos a elevação da alvenaria, verificando o nível e o prumo.
1o
– Colocada a linha, a argamassa e disposta sobre a fiada anterior, conforme a Figura 4.11.
Figura 4.11 - Colocação da argamassa de assentamento

67
2o
- Sobre a argamassa o tijolo e assentado com a face rente à linha, batendo e acertando com
a colher conforme Figura 4.12.
Figura 4.12 - Assentamento do tijolo
3o
- A sobra de argamassa é retirada com a colher, conforme Figura 4.13.
Figura 4.13 - Retirada do excesso de argamassa

68
Mesmo sendo os tijolos da mesma olaria, nota-se certa diferença de medidas, por este
motivo, somente uma das faces da parede pode ser aparelhada, sendo a mesma à externa por
motivos estéticos e mesmo porque os andaimes são montados por este lado fazendo com que o
pedreiro trabalhe aparelhando esta face.
Quando as paredes atingirem a altura de 1,5m aproximadamente, deve-se providenciar
o primeiro plano de andaimes, o segundo plano será na altura da laje, se for sobrado, e o
terceiro 1,5m acima da laje e assim sucessivamente.
Os andaimes são executados com tábuas de 1"x12" (2,5x30cm) utilizando os mesmos
pontaletes de marcação da obra ou com andaimes metálicos.
No caso de andaimes utilizando pontaletes de madeira as tábuas devem ser pregadas
para maior segurança do usuários.
4.2.1.a - Amarração dos tijolos maciços
Os elementos de alvenaria devem ser assentados com as juntas desencontradas, para
garantir uma maior resistência e estabilidade dos painéis (Figuras4.14; 4.15; 4.16). Podendo
ser:
a - Ajuste comum ou corrente, é o sistema mais utilizado (Figura 4.14)
Figura 4.14 - Ajuste corrente (comum)
b - Ajuste Francês também comumente utilizado (Figura 4.15)
Figura 4.15 - Ajuste Francês

69
c - Ajuste Inglês, de difícil execução pode ser utilizado em alvenaria de tijolo aparente (Figura
4.16).
Figura 4.16 - Ajuste Inglês ou gótico
4.2.1.b - Formação dos cantos de paredes
É de grande importância que os cantos sejam executados corretamente, pois como já
visto, as paredes iniciam-se pêlos cantos. Nas Figuras 4.17; 4.18; 4.19; 4.20 e 4.21 mostram a
execução de diversos cantos de parede nas diversas modalidades de ajustes.
Figura 4.17 - Canto em parede de meio tijolo no ajuste comum

70
Figura 4.18 - Canto em parede de um tijolo no ajuste francês
Figura 4.19 - Canto em parede de um tijolo no ajuste comum
Figura 4.20 - Canto em parede de espelho

71
Figura 4.21 - Canto em parede externa de um tijolo com parede interna de meio tijolo no ajuste
francês
4.2.1.c - Pilares de tijolos maciços
São utilizados em locais onde a carga é pequena (varandas, muros etc...). Podem ser
executados somente de alvenaria ou e alvenaria e o centro preenchido por concreto (Figura
4.22)
Figura 4.22 - Exemplo depilares de alvenaria
4.2.1.d - Empilhamento de tijolos maciços
Para conferir na obra a quantidade de tijolos maciços recebidos, é comum empilhar os
tijolos de maneira como mostra a Figura 4.23. São 15 camadas, contendo cada 16 tijolos,
resultando 240. Como coroamento, arrumam-se mais 10 tijolos, perfazendo uma pilha de 250

72
tijolos. Costuma-se, também, pintar ou borrifar com água de cal as pilhas, após cada descarga
do caminhão, para não haver confusão com as pilhas anteriores.
Figura 4.23 - Empilhamento do tijolo maciço
4.2.1.e - Cortes em tijolos maciços
O tijolo maciço permite que seja dividido em diversos tamanhos, o que facilita no
momento da execução. Podemos dividi-lo pela metade ou em 1/4 e 3/4 de acordo com a
necessidade (Figura 4.24).
Figura 4.24 - Corte do tijolo maciço

73
4.2.2 - Paredes com bloco de concreto
São paredes executadas com blocos de concreto vibrado. Com o desenvolvimento dos
artigos pré-moldados, se estendem rapidamente em nossas obras.
O processo de assentamento é semelhante ao já descrito para a alvenaria de tijolos
maciços. As paredes iniciam-se pêlos cantos utilizando o escantilhão para o nível da fiada e o
prumo.
A argamassa de assentamento dos blocos de concreto é mista composta por cimento
cal e areia no traço 1:1/2:6.
Vantagens: - peso menor
- menor tempo de assentamento e revestimento, economizando
mão-de-obra.
- menor consumo de argamassa para assentamento.
- melhor acabamento e uniformidade.
Desvantagens: - não permite cortes para dividi-los.
- geralmente, nas espaletas e arremates do vão, são
necessários tijolos comuns.
- difícil para se trabalhar nas aberturas de rasgos para
embutimento de canos e conduítes.
- nos dias de chuva aparecem nos painéis de alvenaria externa,
os desenhos dos blocos. Isto ocorre devido à absorção da
argamassa de assentamento ser diferente da dos blocos.
-
Os blocos de concreto para execução de obras não estruturais têm o seu fundo
tampado (Figura 4.25) para facilitar a colocação da argamassa de assentamento. Portanto, a
elevação da alvenaria se dá assentando o bloco com os furos para baixo.
Figura 4.25 - Detalhe do assentamento do bloco de concreto
O assentamento é feito em amarração. Pode ser junta a prumo (somente quando for
vedação em estrutura de concreto).

74
A amarração dos cantos e de parede interna com externa se faz utilizando barras de
aço a cada três fiadas ou utilizando um pilarete de concreto no encontro das alvenarias
(Figura 4.26):
Figura 4.26 - Detalhe de execução dos cantos
4.2.3 - Parede de tijolos furados
As paredes de tijolo furado são utilizadas com a finalidade de diminuir o peso das
estruturas e economia, não oferecem grande resistência e portanto, só devem ser aplicados
com a única função de vedarem um painel na estrutura de concreto.
Sobre elas não devem ser aplicados nenhuma carga direta. No entanto, os tijolos
baianos também são utilizados para a elevação das paredes, e o seu assentamento e feito em
amarração, tanto para paredes de 1/2 tijolo como para 1 tijolo (Figura 4.27).
Figura 4.27 - Execução de alvenaria utilizando tjolos furados

75
A amarração dos cantos e da parede interna com as externas, se faz através de pilares
de concreto, pois não se consegue uma amarração perfeita devido às diferenças de dimensões
(Figura 4.28).
Figura 4.28 - Exemplo de amarração nas alvenaria de tijolo furado
4.3 - VÃOS EM PAREDES DE ALVENARIA
Na execução das paredes são deixados os vãos de portas e janelas. No caso das
portas os vãos já são destacados na primeira fiada da alvenaria e das janelas na altura do
peitoril determinado no projeto. Para que isso ocorra devemos considerar o tipo de batente a
ser utilizado pois a medida do mesmo deverá ser acrescido ao vão livre da esquadria (Figura
4.29).
esquadrias de madeira: porta = acrescentar 10 cm na largura e 5cm na
altura, devido aos batentes.
janela = acrescentar 10cm na largura e 10cm na
altura.
esquadrias de ferro: como o batente é a própria esquadria, os acréscimos serão de
3cm tanto na largura como na altura.
Figura 4.29 - Vão de alvenaria
Sobre o vão das portas e sobre e sob os vãos das janelas devem ser construídas
vergas.(Figura 4.30)
Quando trabalha sobre o vão, a sua função é evitar as cargas nas esquadrias e quando
trabalha sob o vão, tem a finalidade de distribuir as cargas concentradas uniformemente pela
alvenaria inferior:

76
Figura 4.30 - Vergas sobre e sob os vãos
As vergas podem ser pré-moldadas ou moldadas no local, e devem exceder ao vão no
mínimo 30cm ou 1/5 do vão.
No caso de janelas sucessivas, executa-se uma só verga.
As Figuras 4.31; 4.32 exemplificam as vergas nas paredes de alvenaria executadas com
tijolos maciços para:
Vãos até 1,0m
Figura 4.31 - Vergas em alvenaria de tijolo maciço para vãos até 1,00m
Vãos entre 1,0 e 2,0m
Figura 4.32 - Vergas em alvenaria de tijolo maciço para vãos entre 1,00m e 2,00m

77
OBS: Caso o vão exceda a 2,00m, deve-se calcular uma viga armada.
As Figuras 4.33; 4.34 exemplificam as vergas nas paredes de alvenaria executadas com
blocos de concreto para:
Vãos de 1,0m Vãos de 1,0 a 1,50m
Figura 4.33 - Vergas em alvenaria de bloco de concreto para vãos até 1,00m e entre 1,00m e 1,50m
Vãos acima de 1,50 até 2,00m
Figura 4.34 - Vergas em alvenaria de tijolo maciço para vãos entre 1,50m e 2,00m
A Figura 4.35 exemplifica as vergas nas paredes de alvenaria executadas com tijolos
furados para:

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Vãos de 1,0m Vãos de 1,0 a 2,0m
Figura 4.35 - Vergas em alvenaria de tijolo furado para vãos até 1,00m e entre 1,00m e 2,00m
4.4 - OUTROS TIPOS DE REFORÇOS EM PAREDES DE ALVENARIA.
Quando uma viga, de pequena carga, proveniente principalmente das coberturas,
descarrega sobre a alvenaria , para evitar a carga concentrada e consequentemente o
cisalhamento nos tijolos, fazem-se coxins de concreto (Figura 4.36).
Figura 4.36 - Coxins de concreto
Ao chegar com as paredes à altura da laje (respaldo das paredes), quando não temos
uma verdadeira estrutura de concreto e os vão são pequenos, utilizamos uma nova cinta de
amarração sob a laje e sobre todas as paredes que dela recebem carga.
As cintas de amarração no respaldo das paredes servem para apoio das lajes, nestes
casos para lajes de pequenos vãos, no máximo entre 2,50 a 3,00m, (ver apoio de lajes em
alvenaria nas anotações de aulas nº5).
As Figuras 4.37 e 4.38 exemplificam as cintas de amarração no respaldo das alvenarias
cerâmicas para tijolo maciço e tijolo furado respectivamente.

79
Figura 4.37 - Cinta de amarração em alvenaria de tijolo maciço
Figura 4.38 - Cinta de amarração em alvenaria de tijolo furado
Na alvenaria de bloco de concreto utilizamos blocos canaletas para a execução das
cintas de amarração (Figura 4.39)
Figura 4.39 - Cinta de amarração em alvenaria de bloco de concreto
Obs. As cintas de amarração servem para distribuir as cargas e "amarrar" as paredes (internas
com as externas). Se necessitarmos que as cintas suportem cargas, devemos então calcular
vigas.

80
4.5 - MUROS
Os fechamentos para divisas podem ser executados em alvenaria de bloco de concreto
(14 x 19 x 39), tijolo maciço ou tijolo furado. Tudo vai depender de um estudo econômico e
também técnico para a escolha do melhor elemento
Para o bloco de concreto podemos executar de duas maneiras: à vista (Figura 4.40) ou
revestido (Figura 4.41). Se a escolha for à vista, devemos utilizar os próprios furos dos blocos
para preencher com "grout", formando assim os pilaretes (Figura 4.40), tomando sempre o
cuidado de deixar as juntas com o mesmo espaçamento, para podermos frisá-las.
Se a escolha for para o revestimento, poderemos também utilizar os furos do bloco
como pilarete ou colocar formas e executar um pilarete, neste caso armado.
Para o tijolo furado e o maciço, devemos quase sempre revesti-los, portanto a cada 2,5
a 3,0m executa-se um pilarete de 10 x 25, com o auxílio de formas de madeira (Figura 4.42).
Obs. Qualquer que seja o elemento escolhido para a execução do muro a cada, no máximo, de
10,00 a 15,00m, devemos deixar uma junta de dilatação de 1,0cm. Esta junta deve ser
executada para evitar que no muro apareça trincas devido ser o mesmo esbelto, estar
parcialmente engastado no alicerce, e sofrer movimentação devido a variação térmica, ventos
etc.
4.5.1 -Fechamento de divisas em bloco de concreto
a - À vista:
Figura 4.40 - Detalhe dos pilaretes executados nos blocos
b - Revestido:

81
Figura 4.41 - Detalhe da elevação de muro de bloco aparente , revestido e viga baldrame
4.5.2 - Fechamento de divisas em tijolo maciço ou baiano
Figura 4.42 - Detalhe de execução de um muro de tijolo maciço

82
4.5.3 - Tipos de fundações para os muros
Podemos efetuar, dependendo do terreno, um alicerce em sapata corrida de concreto
ou com brocas.
As sapatas corridas devem estar em nível e apoiadas em solo firme a uma profundidade
mínima de 40cm, caso o terreno não comporte este tipo de alicerce podemos optar por brocas.
As brocas, geralmente de φ 20cm efetuadas a trado. Como as cargas dos muros de
divisa não são elevadas podemos faze-la com 2,0m de profundidade e a cada 2,5 ou 3,0m de
distância uma das outras.
Devemos sempre deixar as valas do alicerce do muro em nível para evitarmos esforços
na alvenaria, o que poderia ocasionar o aparecimento de fissuras.
impermeabilização
Figura 4.43 - Exemplo de fundação para muros
No respaldo do alicerce do muro, devemos executar também, uma proteção
impermeável, através de argamassa e impermeabilizantes, para evitar a presença de umidade na
alvenaria de elevação do muro.
Deverá ser executado uma cinta de amarração no mínimo no meio e no respaldo da
alvenaria, que tem a função de interligar os pilaretes com a alvenaria.
4.6 - ARGAMASSA - PREPARO E APLICAÇÃO

83
As argamassas, junto com os elementos de alvenaria, são os componentes que formam
a parede de alvenaria não armada, sendo a sua função:
- unir solidamente os elementos de alvenaria
- distribuir uniformemente as cargas
- vedar as juntas impedindo a infiltração de água e a passagem de insetos, etc...
As argamassas devem ter boa trabalhabilidade. Difícil é aquilatar esta trabalhabilidade,
pois são fatores subjetivos que a definem. Ela pode ser mais ou menos trabalhável, conforme o
desejo de quem vai manuseá-la. Podemos considerar que ela é trabalhável quando distribui-se
com facilidade ao ser assentada, não "agarra" a colher do pedreiro; não endurece rapidamente
permanecendo plástica por tempo suficiente para os ajustes (nível e prumo) do elemento de
alvenaria.
4.6.1 - Preparo da argamassa para assentamento de alvenaria de vedação
A argamassa de assentamento deve ser preparada com materiais selecionados,
granulometria adequada e com um traço de acordo com o tipo de elemento de alvenaria
adotado (Tabela 4.2). Podem ser preparadas:
a) - Manualmente
Figura 4.44 - Preparo da argamassa manualmente
b) - Com betoneira
Figura 4.45 - Preparo da argamassa com betoneira
Tabela 4.2 - Traço de argamassa em latas de 18litros para argamassa de assentamento

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Aplicação Traço
Rendimento por
saco de cimento
Alvenaria de tijolos de
barro cozido (maciço)
1 lata de cimento
2 latas de cal
8 latas de areia
10m²
Alvenaria de tijolos
baianos ou furados
1 lata de cimento
2 latas de cal
8 latas de areia
16m²
Alvenaria de blocos de
concreto
1 lata de cimento
1/2 lata de cal
6 latas de areia
30m²
4.6.2 - Aplicação
Tradicional: onde o pedreiro espalha a argamassa com a colher e depois pressiona o
tijolo ou bloco conferindo o alinhamento e o prumo (Figura 4.46):
Figura 4.46 - Assentamento Tradicional
Cordão: onde o pedreiro forma dois cordões de argamassa (Figura 4.47), melhorando
o desempenho da parede em relação a penetração de água de chuva, ideal para paredes em
alvenaria aparente.
Figura 4.47 - Aseentamento em cordão

85
Quando a alvenaria for utilizada aparente, pode-se frisar a junta de argamassa, que deve
ser comprimida e nunca arrancada (Figura 4.48), conferindo mais resistência além de um efeito
estético.
Figura 4.48 - Tipos de frisos
Os frisos a,b,c são os mais aconselháveis para painéis externos pois evita o acúmulo de água.

86
ANOTAÇÕES
1 - As bitolas dos ferros das vergas e das cintas de amarração, estão colocadas em
polegadas, por ser a nomenclatura mais usual entre os pedreiros na obra (Tabela 4.3).
Tabela 4.3 - Equivalência das bitolas dos aços
mm polegadas
5,0 3/16
6,3 1/4
8,0 5/16
10,0 3/8
12,5 1/2
2 – Verificação para um bom assentamento:
- Junta de argamassa entre os tijolos completamente cheias;
- Painéis de paredes perfeitamente a prumo e alinhadas, pois, do contrário, será necessário
uma grande espessura de revestimento;
- Fiadas em nível para se evitar o aumento de espessura de argamassa de assentamento.
- Desencontro de juntas para uma perfeita amarração.
3 – Noções de segurança:
- A operação de guinchos, gruas e equipamentos de elevação só deve ser feita por
trabalhador qualificado.
- A utilização de andaimes para a elevação da alvenaria devem ser executados com
estruturas de madeira pregadas e não amarradas ou em estruturas metálicas contraventadas
e apoiadas em solo resistente e nivelado.
- Não acumular muitos tijolos e argamassa sobre os andaimes.

89
FORROS
• Escolher o tipo de forro ideal para a sua edificação;
• Executar corretamente os apoios das lajes pré fabricadas;
• Especificar corretamente o escoramento e contraventamento das lajes pré fabricadas;
• Especificar o tipo de armadura adicianal para as lajes pré fabricadas
• Executar corretamente a cura e a desforma.
Existem vários tipos de forros. Dependendo do tipo de obra, fica a cargo do projetista
a sua escolha, levando em consideração a acústica, o acabamento, a estética, etc...
Os forros mais comuns são: madeira, gesso, aglomerados de celulose, laje maciça, laje
pré-fabricada, laje protendidas, etc...
5.1 - FORRO DE MADEIRA
Geralmente são lâminas de pinho, pinus, ipê, jatobá, muiracatiara, etc...(Figura 5.1) e
são pregadas em entarugamentos executados de 0,50 a 0,50m, presos às lajes ou nas estruturas
do telhado, por buchas e parafusos ou pendurados por tirantes (Figura 5.2; 5.3)
Figura 5.1 - Tipos de forros de madeira
em telhado
Figura 5.2 - Fixação do forro na estrutura do telhado

90
Figura 5.2 - Fixação do forro em laje e em tirantes para execução de rebaixos
5.2 - LAJES PRÉ-FABRICADAS
Originam-se das lajes nervuradas e das lajes nervuradas mistas, onde , em geral, as
peças pré-fabricadas são empregadas para a formação das nervuras. Entre elas, colocam-se
elementos intermediários de cerâmica, concreto ou outros materiais, e o revestimento de
concreto, feito no local, tem a função de solidarização dos elementos, além de resistir os
esforços à compressão, oriundos da flexão.
As variedade desse produto é grande e a sua escolha depende de vários fatores tais
como: estrutural, econômico, etc... Podemos ter:
- Laje pré-fabricada "comum"
- Laje treliça
- Tipo Brasília
- Protendidas etc...
Nesta apostila abordaremos as lajes pré "comum" e as treliças, visto serem as mais
utilizadas em obras de pequeno porte.
5.2.1 - Generalidade sobre a laje pré-fabricada "comum"
a) - Elementos que a compõem:
• Vigota de concreto pré fabricada;
• Enchimento entre as vigotas de tijolo cerâmico, elemento de concreto ou EPS;
• Capa de concreto (capeamento) de espessura e = variável (Figura 5.5)

91
Figura 5.4 - Elementos da laje pré fabricada comum
b) - Variação das alturas:
- A diferente altura dos elementos de enchimento, com o lançamento de capas de
concreto em espessura adequada, resulta nas variadas alturas de lajes (Figura 5.5).
- - A diferente largura dos elementos de enchimento, proporciona os variados
intereixos entre as vigotas.
- - As mais usuais são: β10 para forro e β12 para piso, em vãos máximos de 4,50m.
Para vãos maiores, o ideal seriam outros tipos de lajes.
- - Geralmente o concreto utilizado para realizar o capeamento das lajes pré
fabricadas é o de 18Mpa, 20 Mpa, ou segundo a orientação do calculista.
Figura 5.5 - Variação das alturas de uma laje pré fabricada comum
c) - Armaduras usuais:
Armadura de distribuição.
A armadura de distribuição em lajes pré-moldadas tem a finalidade de limitar a
fissuração que poderá ocorrer pela retração e/ou variação de temperatura e ainda melhora a
monoliticidade do painel da laje, aumentando sua rigidez e evitando a fissuração decorrente de
deslocamento diferenciais, que deverão ocorrer entre suas vigotas de concreto. Caso não esteja
especificado no projeto podemos adotar no mínimo:
forro = malha ∅ 6,3mm de 33 x 33cm
piso = malha ∅ 6,3mm de 25 x 25cm
mínimos 3 ∅ por metro, ou em tela soldada leve para laje.
É aconselhável que a ferragem de distribuição, no sentido da vigota pré fabricada, seja
posicionada sobre a mesma.
A armadura de distribuição atinge maior eficiência quando utiliza-se aço com diâmetro
menor e em quantidade maior.
e

92
Armadura negativa.
A armadura negativa é utilizada quando a laje for semi engastada na estrutura, contínua
ou em balanço. A função da armadura negativa é combater os momentos negativos formados
pelos vínculos utilizados (Figuras 5.6; 5.7; 5.8; 5.9). Caso não esteja especificado no projeto
podemos adotar:
- sobre a vigota, comprimento l/4, podendo também estar posicionada sobre o
elemento de enchimento (a quantidade deverá ser fornecida pelo fabricante ou
calculista).
d) - Tipos de apoios:
APOIO EM ALVENARIA
Figura 5.6 - Apoio da laje pré comum sobre alvenaria
APOIO EM VIGAS
Figura 5.7 - Apoio da laje pré comum em estruturas de concreto armado
BEIRAIS
Figura 5.8 - Apoio da laje pré comum passante em beirais

93
Figura 5.9 - Apoio da laje pré comum balançeado em beirais
f) - Reforços usuais:
Devemos evitar o apoio de elementos estruturais diretamente sobre as lajes pré
fabricadas. Caso não seja possível executar uma viga para receber as cargas provenientes de
paredes ou muretas, devemos criteriosamente executar um reforço na laje pré fabricada
(Figura 5.10). Estes reforços devem ser indicados pelo fabricante ou pelo engenheiro
calculista.
Figura 5.10 - Exemplo de reforços em laje pré comum
g) - Vãos livres e consumos de materiais:
A Tabela 5.1 indica os vão livres máximos para intereixo de 41cm dependendo do tipo
de apoio e sobrecargas utilizadas. E a Tabela 5.2 o consumo de materiais para capeamento e
nervuras por m2
de laje pré fabricada comum.
Tabela 5.1 - Vãos livres máximos para laje pré fabricada comum

94
Tabela 5.2 - Consumos de materiais para capeamento por m2
de laje
5.2.2 - Generalidades sobre laje Treliça
São lajes em que a viga pré-fabricada é constituída de armadura em forma de treliça, e
após concretada, promove uma perfeita solidarização, tendo ainda a possibilidade de utilizar
armadura transversal.
Este sistema de pré fabricação conjuga uma série de elementos estruturais
independentes, formando com seus componentes, um sistema de pré fabricação semi-fechado e
parcial da construção industrializada, integralmente compatibilizado com os sistemas
convencionais.
Como em qualquer sistema de pré-fabricação na construção industrializada, o sistema
de laje treliça deverá ser considerado na fase do projeto, visando alcançar melhor
aproveitamento e eficiência.
a) - Elementos que a compõem:
É constituída por uma armadura treliçada, variando de 7,0 a 25cm de altura, e a mesa
inferior concretada com 3 cm de espessura e de 12 a 13cm de largura. O elemento de
enchimento pode ser cerâmico de concreto ou EPS (Figura 5.10)

95
Figura 5.11 - Elementos de uma laje pré fabricada treliça
b) - Variação das alturas:
- A diferente altura do elemento de enchimento e a variação da altura da treliça mais a
espessura do capeamento, resulta nas variadas alturas da laje (Figura 5.12).
- - A diferente largura dos elementos de enchimento, proporciona os variados
intereixos entre as vigotas.
- - Geralmente o concreto utilizado para realizar o capeamento das lajes pré
fabricadas é o de 18Mpa, 20 Mpa, ou segundo a orientação do calculista.
Figura 5.12 - Exemplo das variações das alturas da laje treliça
c) - Armaduras usuais:
Armadura de distribuição
Tem as mesmas funções das armaduras de distribuição descrita para as lajes pré
fabricadas comuns, sendo no mínimo ou a critério do calculista como:
- forro = ∅ 6,3mm a cada 33cm
- piso = ∅ 6,3mm a cada 25cm
mínimos 3 ∅ por metro
No caso de laje treliça, podemos posicionar a armadura de distribuição, no sentido
perpendicular a vigota, formando um ângulo aproximadamente de 90° em relação ao vergalhão
negativo da vigota treliçada.

96
A altura da armação treliçada deve ser igual a altura do elemento intermediário (lajota
cerâmica, bloco de concreto, EPS). Portanto a armadura de distribuição posicionada sobre o
aço negativo da armação treliçada fica no mínimo 1,0cm acima do elemento intermediário
proporcionando o envolvimento do capeamento de concreto no ato da concretagem.
Nas lajes treliças ,além da finalidade descrita para as lajes comuns, a armadura de
distribuição assume dentro da laje treliça a função de combater as tensões de cizalhamento que
surgem entre a alma e a aba das nervuras das lajes treliças.
A armadura de distribuição atinge maior eficiência quando utiliza-se aço com diâmetro
menor e em quantidade maior.
Armadura negativa.
A armadura negativa negativa deve estar posicionada em cima de cada viga treliça, com
no mínimo 2 ∅, sendo que sua bitola deverá ser fornecida pelo calculista, ou fabricante.
d) - Tipos de apoios e reforços:
Na laje treliça podemos ter uma mobilidade das paredes internas, que podem ser
apoiadas diretamente sobre a laje, e ainda nos permite em certos casos a passagem de
tubulações(Figura 5.16). Isso é facilitado pelo fato da vigota ser concretada na obra,
possibilitando efetuar vários reforços (Figuras 5.14; 5.16; 5.16)
Figura 5.13 - Apoio da laje treliça em estrutura de concreto armado
Figura 5.14 - Armadura adicional de tração

97
Figura 5.15 - Armadura adicional de compressão
Armaduras
adicionais
Figura 5.16 - Reforços em laje treliça
Na laje treliça temos facilidade na execução de nervuras perpendicular as vigotas, para
reforços em aberturas do tipo domos, pergolados, etc (Figura 5.17), e no seu transporte
(Figura 5.18)

98
Figura 5.17 - Exemplo de execução de nervuras
Figura 5.18 - Manuseio da laje treliça
e) - Vãos livres:
Na Tabela 5.3 temos os vãos máximos para intereixo de 45cm dependendo do tipo de
apoio e sobrecarga adotada.

99
Tabela 5.3 - Vãos máximos para a laje treliça
f) - Vantagens:
- Perfeita planimetria dos tetos, dada a ausência de contraflecha inicial. Como
conseqüência, o trabalho de revestimento com chapisco, emboço e reboco, fica
extremamente facilitado e rápido, permitindo menor consumo de argamassa.
- Garantia de inexistência de fissuras nos tetos, porquanto a alma metálica garante a
perfeita ligação da VIGOTA ao concreto, completado na obra, impedindo a rotação
da VIGOTA quando o pavimento entrar em carga.
- Facilidade de manuseio e transporte, conferido pelo próprio formato da VIGOTA.
- Facilidade de montagem, dada à leveza da VIGOTA, de aproximadamente 12kg por
metro linear.
- Execução de balanços aliviados sem necessidade de contrabalanço.
- Comportamento ao fogo idêntico ao do concreto armado, permitindo a utilização de
PISOS LEVES nas construções, onde se exija resistência à ação do fogo
- Podem ser aplicadas na obra, dispensando a utilização de um concreto
complementar. De fato, em pequenas obras onde apenas se consegue um concreto
fck 18,0 , esta característica traduz-se numa segurança para o construtor.
5.2.3 - Montagem e execução das Lajes pré-fabricadas
Já no início da obra, deve-se pedir para o fornecedor, quando as paredes estiverem com
1,00m de altura, para que sejam tiradas as medidas para a confecção das vigas.
Chegando as paredes no seu respaldo, executa-se a cinta de amarração, ou uma viga
armada, sobre a qual se apoia ou se semi-engastam as vigotas da laje pré-fabricada.
As vigotas geralmente são colocadas nas menores dimensões dos ambientes, ou de
acordo com o projeto, e procedendo-se da seguinte forma:

100
a) - Escolha do material:
Verificar a colocação somente pela planta que lhe é fornecida junto ao material, para a
escolha das vigas, das armaduras de distribuição e das armaduras negativas.
b) - Escoramento:
Todos os vãos superiores a 1,50m para as lajes pré-fabricadas "comuns" e 1,20 a 1,40m
para as lajes treliças (piso e forro respectivamente), deverão ser escorados por meio de tábuas
colocadas em espelho, sobre chapuz, e pontaletadas (Figura 5.19). Os pontaletes deverão ser
em nº de 1(um) para cada metro, e são contraventados transversal e longitudinalmente,
assentados sobre calços e cunhas, em base firme, que possibilitem a regulagem da contra flecha
fornecida pelo fabricante, geralmente de aproximadamente 0,4¨% do vão livre.
Figura 5.19 - Exemplo de escoramento para laje pré fabricada
c) - Colocação da laje:
A vigota pré-fabricada deverá estar centrada no vão, de modo que a superfície de
contato do concreto seja a mesma para cada apoio.
Coloque a viga usando uma intermediária em cada extremidade para espaçá-las
exatamente. A primeira carreira de intermediária deve apoiar, de um lado sobre a parede ou
apoio e do outro sobre a primeira vigota. Coloque todas as intermediárias restantes entre as
vigotas pré-fabricadas (Figura 5.20).
As vigotas pré-fabricadas deverão estar sempre apoiadas pelo concreto, visto que os
ferros não tem rigidez suficiente para tal.

101
Figura 5.20 - Detalhe da colocação da laje pré fabricada
d) - Armaduras de distribuição e negativas:
Distribuir os ferros de acordo com as indicações de bitola e quantidades da planta
fornecida pelo fabricante.
A armadura negativa no caso de laje pré-fabricada "comum" deve ficar sobre a vigota e
no meio da espessura da capa de concreto. Não deverá ficar nas juntas, entre as vigotas e os
blocos de cerâmica.
No caso de laje treliça, a armadura poderá ser amarrada junto ao banzo da vigota pré-
fabricada.
Figura 5.21 - Detalhe da colocação da armadura negativa

102
Após a colocação das armaduras podemos colocar os conduites e as caixinhas da parte
elétrica. Os conduites devem ficar bem fixos junto a laje e sobre a armadura de distribuição e
negativa. Ter o cuidado de não estrangular os conduites nas curvas.
As caixinhas devem ser preenchidas com serragem úmida para evitar a entrada do
concreto no momento da concretagem.
e) - Concretagem:
Molhar bem o material antes de lançar o concreto, este deve ser socado com a colher
de pedreiro , para que penetre nas juntas entre as vigas pré-fabricadas e os blocos cerâmicos.
Salvo alguma restrição do calculista, o concreto da capa será de traço 1:2:3 com
resistência mínima aos 28 dias de 18 a 20 MPa.
Quanto às espessuras das capas de concreto para cada caso podemos seguir o ítem "b"
das generalidades descritas neste capítulo.
Para se concretar lajes que foram executadas sem escoramento (pequenos vãos), ou com
uma linha de escoramento, é conveniente que se concrete primeiramente junto aos apoios para
solidarizar as pontas das vigotas pré-fabricadas.
f) - Cura do concreto e desforma
Após o lançamento do concreto a laje deverá ser molhada, no mínimo, três vezes ao dia
durante três dias (verificar maiores detalhes sobre cura na Anotações de Aula no
12).
O descimbramento da laje pré-fabricada, como em qualquer estrutura, deve ser feito
gradualmente e numa seqüência que não solicite o vão a momentos negativos, geralmente em
torno de 21 dias para pequenos vãos e 28 dias nos vãos maiores, salvo indicações do
responsável técnico.
Nas lajes de forro é aconselhável que o escoramento seja retirado após a conclusão dos
serviços de execução do telhado.
g) - Cuidados
Para caminhar sobre a laje durante o lançamento do concreto, é aconselhável fazê-lo
sobre tábuas apoiadas nas vigotas para evitar quebra de materiais ou possíveis acidentes.
Figura 5.22 - Detalhe do apoio das tábuas

103
ANOTAÇÕES
1 – Verificar sempre os escoramentos e contraventamentos.
2 – Verificar o comportamento estrutural dos apoios das lajes pré fabricadas.
3 – Proporcionar uma contra flecha compatível com o vão a ser vencido.
4 – Molhar até a saturação a concretagem no mínimo 3 dias e três vezes ao dia.
Noções de segurança:
- Andar sempre sobre passarela executada com tábuas e nunca no elemento
intermediário, mesmo sendo bloco de concreto.
- Para evitar quedas de operários ou de materiais da borda da laje deve-se prever a
colocação de guarda corpo de madeira ou metal, com tela, nas bordas da periferia
da laje.
- Utilizar andaimes em todos os trabalhos externos à laje.

105
COBERTURA
• Escolher a estrutura de telhado adequada para cada tipo de telha;
• Conhecer as diversas peças que compõe uma estrutura de telhado;
• Escolher a telha ideal bem como as inclinações;
• Especificar e dimensionar corretamente as calhas;
• Desenhar todas as linha de telhado.
O telhado compõe-se da estrutura, cobertura e dos condutores de águas pluviais.
- A estrutura: é o elemento de apoio da cobertura, que pode ser: de madeira, metálica,
etc...
- A cobertura: é o elemento de proteção, que pode ser: cerâmico, de fibrocimento,
alumínio, de chapa galvanizada, etc...
- Os condutores: são para o escoamento conveniente das águas de chuva e constituem-
se de: calhas, coletores, rufos e rincões, são de chapas galvanizadas e de p.v.c.
6.1 - ESTRUTURAS DE MADEIRA
Para facilitar, podemos dividir a estrutura em armação e trama (Figura 6.1).
A armação é a parte estrutural, constituída pelas tesouras, cantoneiras, escoras, etc... e
a trama é o quadriculado constituído de terças, caibros e ripas, que se apoiam sobre a armação
e por sua vez servem de apoio às telhas.
Figura 6.1 - Esquema de estrutura de telhado
6.1.1 Materiais utilizados nas estruturas
a) - madeira:
Podemos utilizar todas as madeiras de lei para a estrutura de telhado (Tabela 6.1), no
entanto a peroba tem sido a madeira mais utilizada.

106
Caso se utilize madeiras que não conste na Tabela 6.1 devemos verificar se as mesmas
possuem as características físicas e mecânicas a seguir:
- resistência à compressão (fc), a 15% de umidade, igual ou superior a 55,5 MPa.
- Módulo de ruptura à tração igual ou superior a 13,5 MPa.
Tabela 6.1 - Algumas espécies de madeiras indicadas para a estrutura de telhado (IPT)
A B C
amendoim angelim anjico preto
canafístula cabriúva parda guaratã
guarucaia cabriúva vermelha taiuva
jequitibá branco caovi
laranjeira coração de negro
peroba rosa cupiuba
faveiro
garapa
guapeva
louro pardo
Mandigau
pau cepilho
pau marfim
sucupira amarela
As madeiras da Tabela 6.1 estão divididas em grupos segundo as suas características
mecânicas. A cabreúva vermelha, coração de negro, faveiro, anjico preto, guaratã e taiuva têm
alta dureza, portanto devemos ter cuidado ao manuseá-las.
As madeiras serradas das toras já são padronizadas em bitolas comerciais. No entanto,
existem casos onde o dimensionamento das peças exigem peças maiores ou diferentes, assim
sendo deve-se partir para seções compostas (nestes casos estudadas na disciplina Estruturas de
Madeira).
- vigas: 6 x 12cm ou 6 x 16cm, comprimento 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0m
- caibros: 5 x 6cm ou 5 x 7 (6 x 8)cm, comprimento 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0m
- ripas: 1,0 x 5,0cm; geralmente com 4,50m de comprimento e são vendidas por dúzia.
Obs. Para bitolas diferentes ou comprimentos maiores, o preço da peça aumenta.
b) - peças metálicas:
As peças metálicas utilizadas em estruturas de telhado são os pregos, os parafusos,
chapas de aço para os estribos e presilhas.
Os pregos mais utilizados são:
22 x 42 ou 22 x 48 - para pregar as vigas
22 x 42 ou 19 x 39 - para pregar os caibros
15 x 15 - para pregar as ripas.

107
Os pregos obedecem as normas EB-73 e PB-58/ ABNT. A designação dos pregos com
cabeça será por dois nºs. a x b .
a = refere ao diâmetro, é o nº do prego na Fiera Paris
ex: 15 = 2,4 mm 18 = 3,4 mm
b = representa o comprimento medido em "linhas" - 2,3 mm, unidade correspondente a
1/12 da polegada antiga.
OBS: vide tabela de pregos no anexo ao final da apostila.
6.1.2 - Peças utilizadas nas estruturas de telhado
a) Tesoura dos telhados
As tesouras são muito eficientes para vencer vãos sem apoio intermediários (Figura
6.2). São estruturas planas verticais que recebem cargas paralelamente ao seu plano,
transmitindo-as aos seus apoios. Geralmente são compostas por:
Frechal: Peça colocada sobre a parede e sob a tesoura, para distribuir a carga do
telhado.
Perna: Peças de sustentação da terça, indo do ponto de apoio da tesoura do telhado ao
cume, geralmente trabalham à compressão.
Linha: Peça que corre ao longo da parte inferior de tesoura e vai de apoio a apoio,
geralmente trabalham à tração.
Estribo: São ferragens que garantem a união entre as peças das tesouras. Podem
trabalhar à tração ou cisalhamento.
Pendural e tirante: Peças que ligam a linha à perna e se encontram em posição
perpendicular ao plano da linha. Denomina-se pendural quando a
sua posição é no cume, e nos demais tirante. Geralmente
trabalham à tração.
Asna e escoras: São peças de ligação entre a linha e a perna, encontram-se,
geralmente, em posição oblíqua ao plano da linha, denomina-se asna a
que sai do pé do pendural, as demais de escoras. Geralmente
trabalham à compressão.
:
Obs. Não iremos nos estender sobre o cálculo estrutural das estruturas de telhados por
constituir assunto de cadeira a parte. Queremos apenas reproduzir as tesouras simples para
obras de pequeno porte. A Figura 6.2 mostra uma seção típica de uma estrutura de telhado

108
Figura 6.2 - Seção típica de uma estrutura de telhado
Em tesouras simples no mínimo devemos saber:
:
- Vãos até 3,00m não precisam de escoras.
- Vãos acima de 8,00m deve-se colocar tirantes.
- O espaçamento ideal para as tesouras deve ficar na ordem de 3,0m.
- O ângulo entre a perna e a linha é chamado de inclinação;
- O ponto é a relação entre a altura da cumeeira e o vão da tesoura.
- A distância máxima entre o local de intersecção dos eixos da perna e da linha
é a face de apoio da tesoura deverá ser ≤ 5,0cm. (Figura 6.3)
- As tesouras devem ser contraventadas, com mãos francesas e diagonais na
linha da cumeeira. (Figura 6.4)
Figura 6.3 - Detalhe do apoio da tesoura sobre o frechal

109
Figura 6.1 - Esquema de contraventamento das tesouras
c) Terças
As terças apoiam-se sobre as tesouras consecutivas (Figura 6.5) ou pontaletes (Figuras
6.16; 6.17; 6.18), e suas bitolas dependem do espaço entre elas (vão livre entre tesouras), do
tipo de madeira e da telha empregada. Podemos adotar na prática e utilizando as madeiras da
Tabela 6.1:
- bitolas de 6 x 12 se o vão entre tesouras não exceder a 2,50m.
- bitolas de 6 x 16 para vãos entre 2,50 a 3,50m.
Estes vãos são para as madeiras secas. Caso não se tenha certeza, devemos diminuir ou
efetuar os cálculos utilizando a Tabela 6.2 mais precisa e que leva em consideração o tipo de
madeira e de telha:
Para vãos maiores que 3,50m devemos utilizar bitolas especiais o que não é
aconselhável pelo seu custo.
As terças são peças horizontais colocadas em direção perpendicular às tesouras e
recebem o nome de cumeeiras quando são colocadas na parte mais alta do telhado (cume), e
contra frechal na parte baixa (Figura 6.5).
As terças devem ser apoiadas nos nós das tesouras.

110
Figura 6.5 - Esquema do apoio das terças nas tesouras
Tabela 6.2 - Vão máximo das terças (m)
Vão dos
caibros
Francesa, Romana, Portuguesa ou plan Colonial
(m) A B C A B C A B C A B C
1,00 a 1,20 2,70 2,85 3,10 3,30 3,50 3,85 2,50 2,65 2,90 3,20 3,40 3,75
1,21 a 1,40 2,55 2,70 2,95 3,15 3,30 3,60 2,40 2,50 2,75 3,05 3,20 3,50
1,41 a 1,60 2,40 2,60 2,80 3,00 3,15 3,45 2,30 2,40 2,60 2,90 3,10 3,35
1,61 a 1,80 2,30 2,45 2,70 2,85 3,05 3,30 2,20 2,30 2,50 2,80 2,45 3,20
1,81 a 2,00 2,25 2,40 2,60 2,75 2,90 3,20 2,20 2,40 2,85 3,10
2,01 a 2,20 2,30 2,50 2,80 3,10 2,35 3,00
2,21 a 2,40 2,45 3,00
2,41 a 2,60 2,35 2,90
Seção
transversal
(cm)
6 x 12 6 x 16 6 x 12
d) Caibros
Os caibros são colocados em direção perpendicular às terças, portanto paralela às
tesouras. São inclinados, sendo que seu declive determina o caimento do telhado.
A bitola do caibro varia com o espaçamento das terças, com o tipo de madeira e da
telha. Podemos adotar na prática e utilizando as madeiras da Tabela 6.1:
:
- terças espaçadas até 2,00m usamos caibros de 5 x 6.
- quando as terças excederem a 2,00m e não ultrapassarem a 2,50m, usamos
caibros de 5x7 (6x8).
Os caibros são colocados com uma distância máxima de 0,50m (eixo a eixo) para que
se possa usar ripas comuns de peroba 1x5.
Estes vãos são para as madeiras secas. Caso não se tenha certeza, devemos diminuir ou efetuar
os cálculos utilizando a Tabela 6.3.
Tabela 6.3 - Vão Máximo dos Caibros (m)

111
Tipo de madeira Francesa, Romana,
Portuguesa ou plan
Colonial ou Paulista
A 1,40 1,90 1,40 1,80
B 1,60 2,20 1,60 2,00
C 2,00 2,50 2,00 2,20
Seção transversal (cm) 5x6 5x7 5x6 5x7
e) Ripas
As ripas são a última parte da trama e são pregadas perpendicularmente aos caibros.
São encontradas com seções de 1,0x5,0cm (1,2x5,0cm).
O espaçamento entre ripas depende da telha utilizada. Para a colocação das ripas é
necessário que se tenha na obra algumas telhas para medir a sua galga. Elas são colocadas do
beiral para a cumeeira, iniciando-se com duas ripas ou sobre testeira (Figura 6.6).
Portanto, para garantir esse espaçamento constante, o carpinteiro prepara uma guia
(galga) (Figura 6.7).
Figura 6.6 - Detalhe da colocação da primeira ripa ou testeira
Figura 6.7 - Detalhe da galga
As ripas suportam o peso da telhas, devemos portanto, verificar o espaçamento entre
os caibros. Se este espaçamento for de 0,50 em 0,50m, podemos utilizar as ripas 1,0x5,0m. Se
for maior, utilizamos sarrafos de 2,5x5,0m (peroba).

112
6.1.3 - Ligações e emendas
Na construção das estruturas de telhado faz-se necessário executar ligações e emendas,
com encaixes precisos para isso devemos saber:
recorte: - h = altura da peça
- r = recorte, r ≥ 2cm
- 1/8 h ≤ r ≤ 1/4 h
Figura 6.8- Detalhe da ligação entre a linha e a perna (Moliterno, 1992)
Figura 6.9- Detalhe da ligação entre a linha e a perna (Moliterno, 1992)

113
Figura 6.10 - Detalhe da ligação entre a perna e a escora (Moliterno, 1992)
Figura 6.11 - Detalhe da ligação entre as pernas e o pendural (Moliterno, 1992)
Figura 6.12 - Detalhe da ligação entre as pernas e o pendural (Moliterno, 1992)

114
Figura 6.13 - Detalhe da ligação entre a linha, asnas e pendural (Moliterno, 1992)
As emendas das terças devem estar sobre os apoios, ou aproximadamente 1/4 do vão,
no sentido do diagrama dos momentos fletores (Figura 6.16), com chanfros à 45° para o uso
de pregos ou parafusos(Figuras 6.14 e 6.15).
Figura 6.14- Detalhe da emenda das terças com pregos
Figura 6.15- Detalhe da emenda das terças com parafusos e chapas

115
Figura 6.16- Detalhe das emendas de uma linha de terças
6.1.4 - Telhado pontaletado
Podemos construir o telhado sem o uso de tesouras. Para isso, devemos apoiar as
terças em estruturas de concreto ou em pontaletes.
Em construções residenciais, as paredes internas e as lajes oferecem apoios
intermediários. Nesses casos, portanto, o custo da estrutura é menor.
O pontalete trabalha à compressão e é fixado em um berço de madeira apoiado na laje.
Sendo assim, a laje recebe uma carga distribuída (Figura s6.17 e 6.18).
Nas lajes maciças, onde tudo é calculado, podemos apoiar em qualquer ponto.
Entretanto na lajes pré não devemos apoiar sobre as mesmas e sim na direção das paredes
(Figuras 6.17 e 6.19).
Havendo necessidade de se colocar um pontalete fora das paredes, é necessário que se
faça uma viga de concreto invertida para vão grandes ou vigas de madeira nos vãos pequenos.
Devemos ainda, ter algumas precauções como:
- a distância dos pontaletes deve ser igual a das tesouras.
- a distância entre as terças deve ser igual à distância das mesmas quando apoiadas nas
tesoura
- deverá ser acrescido aos pontaletes, berço (de no mínimo 40cm) para distribuir
melhor os esforços, mãos francesas (nas duas direções do pontalete) ou tirantes
chumbados nas lajes para dar estabilidade ao conjunto.

116
Figura 6.17- Apoio dos pontaletes em berços
Figura 6.18- Detalhe do berço para distribuição das cargas

117
Figura 6.19- Detalhe do apoio dos pontaletes sobre as paredes
6.1.5 - Recomendações:
- Reconhece-se um bom trabalho de carpinteiro, quando os alinhamentos das peças são
perfeitos, formando cada painel do telhado um plano uniforme. Um madeiramento
defeituoso nos dará um telhado ondulado e de péssimo aspecto.
- Não devemos esquecer a colocação da caixa d'água, antes do término, pelo carpinteiro,
do madeiramento.
- Quando o prego for menor do que a peça que ele tem que penetrar, deve ser colocado
em ângulo (Figura 6.20). Coloque-o numa posição próxima e inclinada suficiente para
que penetre metade de sua dimensão em uma peça e metade em outra. O ideal seria o
prego penetrar 2/3.
Figura 6.20- Detalhe da fixação por pregos menores
- Quando tiver que pregar a ponta de uma peça em outra, incline os pregos para que
estes não penetrem paralelamente às fibras e sim o mais perpendicular possível a elas
(Figura 6.21).

118
Figura 6.21- Detalhe da fixação das ripas nos caibros
- para evitar fissuras na madeira, devemos pregar da seguinte maneira:
* no final de uma ripa, no caibro, não alinhar os pregos (Figura 6.22)
* achatar um pouco a extremidade do prego
* furar a madeira e depois introduzir o prego
* pregar a madeira mais fina à mais grossa.
Figura 6.22- Fixação das ripas nos caibros
6.2 - COBERTURA
Neste capítulo iremos abordar as telhas cerâmicas visto serem as mais utilizadas em
obras residênciais. As demais telhas (fibrocimento, alumínio, galvanizada) são mais utilizadas
em obras comerciais e industriais. Para a sua utilização, é conveniente solicitar a orientação de
um técnico do fabricante ou mesmo o uso de catálos técnicos.
As telhas cerâmicas têm início com a preparação da argila, e consiste na mistura de
várias argilas. Na próxima etapa, a argila já misturada passa por uma moagem e por uma
refinação chegando até a extrusora, onde o pó de argila se transforma em massa homogênea e
sem impurezas. Essa massa passa pelas prensas de moldagem, indo diretamente para a
secagem. Só então é feita a primeira seleção e a primeira queima em forno a uma temperatura
de 900°C.
Devem apresentar som metálico, assemelhando ao de um sino quando suspensas por
uma extremidade e percutidas. Não devem apresentar deformações, defeitos ou manchas.

119
As telhas são assentadas com o máximo cuidado e alinhadas perfeitamente. Algumas
peças são assentadas com argamassa de cimento, cal e areia no traço 1:2:8. São as cumeeiras
(Figura 6.23) e espigões e , quando forem do tipo canal, também as telhas dos beirais e oitões.
É o que se chama de emboçamento das telhas. O consumo da argamassa é na ordem de
0,002m³/m² de telhado.
Figura 6.23- Acabamento da cumeeira
Para inclinações de telhados acima de 45°, recomenda-se que as telhas sejam furadas
para serem amarradas ao madeiramento, com arame galvanizado ou fio de cobre.
Ao cobrir, usar régua em vez de linha, desde a ponta do beiral até a cumeeira, e
deslocar de acordo com a medida da telha, cobrindo sempre do beiral para a cumeeira,
colocando duas ripas sobrepostas ou testeiras para regularmos a altura da 1ª telha (Figura 6.6).
As telhas cerâmicas mais utilizadas são:
- Francesa ou Marselha
- Paulista ou Canal ou Colonial
- Paulistinha
- Plan
- Romana
- Portuguesa
- Termoplan (Vasatex)
a) Telha francesa
Tem forma retangular, são planas e chatas, possuem numa das bordas laterais dois
canais longitudinais.
Para encaixe, nas bordas superiores e inferiores, cutelos em sentido oposto. Os
encaixes em seus extremos servem para fixação e para evitar a passagem da água.
- 15 un por m²
- peso: 45 kgf/m² - seca
54 kgf/m² - saturada
- dimensões ≅ 40 cm de comp. por 24 cm de largura
- inclinação: 33%

120
- Cumeeira: 3 un/ml
Figura 6.24- Telha francesa
b) Telha paulista
Constituem-se de duas peças diferentes, canal, cuja função é de conduzir a água e
capa, que faz a cobertura dos espaços entre dois canais.
- 26 un por m²
- dimensões: ≅ 46cm comp. (canal)
46 cm comp. (capa)
18 cm largura (canal)
16 cm largura (capa)
- inclinação: 25%
- cumeeiras: 3un/m
Figura 6.25- Telha paulista
c) Tipo plan

121
Tem as características da telha paulista, mas melhoradas, tem os cantos
arredondados e a seção retangular.
- 26 un por m²
- inclinação: de 20 a 25%
- cumeeiras: 3 un/m
-
peso:
72 kgf/m² - seca
- dimensões: 46cm comp.(capa)
46cm comp. (canal)
16cm largura (capa)
18cm largura (canal)
Figura 6.26- Telha Plan
d) Telha romana e telha portuguesa
A telha romana tem o mesmo formato que as telhas plan, somente que nesses tipos o
canal é junto com a capa. A portuguesa é igual à paulista.
- inclinação mínima: 30%
- 16 peças por m²
-
peso:
48kgf/m² - seca
Figura 6.27- Telha romana e Portuguesa

122
d) Termoplan
Como o próprio nome indica, a termoplan através de dupla camada, consegue um
isolamento térmico e um isolamento de umidade.
- 15 peças por m²
- dimensões: 45,0cm comprimento
21,5cm largura
Figura 6.28- Telha Termoplan
f) Telha germânica
A montagem é feita em escamas de peixe com as seguintes características:
- 30 telhas por m²
- peso unitário: 1.475g
Quando for colocado isolante térmico, calcular ventilação do forro.
Figura 6.29- Telha Germânica
6.2.2 - Inclinação dos telhados

123
As inclinações citadas em cada tipo de telha relaciona-se a telhados retos. Os cuidados
devem ser redobrados quando os telhados forem selados também chamados de corda bamba.
Devido ao seu traçado, as águas pluviais ganham uma velocidade maior no seu início
(cume) e perdem no seu final (beiral), fazendo com que as águas retornem, infiltrando parte
das águas nos telhados. O ponto de transição é onde o telhado é mais selado. Portanto, a
inclinação mínima deve ser conseguida na posição onde o telhado estiver mais selado (Figura
6.30).
As inclinações dos telhados selados devem no mínimo seguir a Tabela 6.4:
Figura 6.30- Inclinações mínimas para telhados selados com vão até 8,0m
Tabela 6.4 - Dimensões mínimas para telhados selados com vão até 8,0m
x
(m)
x1
(m)
y1
(m)
x2
(m)
y2
(m)
y
(m)
3,0 1,5 0,45 1,5 0,60 1,05
4,0 2,0 0,64 2,0 0,88 1,52
5,0 2,5 0,85 2,5 1,20 2,05
6,0 3,0 1,08 3,0 1,44 2,52
7,0 3,5 1,33 3,5 1,75 3,08
8,0 4,0 1,60 4,0 2,24 3,84
Na execução da estrutura de um telhado selado os caibros são seccionados e presos nas
terças proporcionando assim a configuração "corda bamba" (Figura 6.31). Ou ainda podemos
utilizar ripas sobrepostas ao invés de caibros. Sendo as ripas mais finas se amoldam melhor na
curvatura do telhado selado.

124
Figura 6.31- Detalhe da estrutura de um telhado selado
6.3 - CONDUTORES
São os complementos das coberturas, dando-lhes o arremate e evitando com isso as
infiltrações de águas de chuvas.
Partes constituintes do sistema de águas pluviais:
6.3.1 Calhas
São captadoras de águas pluviais e são colocadas horizontalmente. São geralmente
confeccionadas com chapas galvanizadas nº 26 e 24.
As chapas galvanizadas geralmente medem 1,00m e 1,20m de largura por 2,00m de
comprimento mas para a confecção das calhas o que se utiliza é a bobina de chapa galvanizada
(pois diminui o número de emendas) e mede 1,0 ou 1,20m de largura e comprimento variável.
Portanto, para maior aproveitamento das chapas e ou bobinas, quanto a sua largura, e para
reduzir o preço das peças, as mesmas são "cortadas" em medidas padrões que são:
Cortes: 10 - 12 - 15 - 20 - 25 - 28 - 30 -33 -39 ou 40 - 50 - 61 - 75 - 1,00
Os cortes mais utilizados para as calhas são o corte 33 e 50.
Tipos de calhas:
a) - coxo:

125
Figura 6.32 - Calha tipo coxo
b)- platibanda
Figura 6.33 - Calha tipo platibanda
c) - moldura

126
Figura 6.34 - Calha tipo moldura
6.3.2 Água furtada:
São captadoras de águas pluviais e são colocadas inclinadas. São confeccionadas, como
as calhas, com chapas galvanizadas nº 26 e 24.
Figura 6.35 - Detalhe de uma água furtada
6.3.3 Condutores:
São canalizações verticais que transportam as águas coletadas pelas calhas e pelas
águas furtadas aos coletores.
Podem ser de chapas galvanizadas ou de PVC e devem ter diâmetro mínimo de 75mm.
6.3.4 Coletores
São canalizações compreendidas entre os condutores e o sistema público de águas
pluviais.
6.3.5 Rufos e Pingadeiras:
Os rufos e as pingadeiras geralmente são confeccionados com chapa no
28 (mais finas)

127
Figura 6.36 - Detalhes da utilização dos rufos e das pingadeiras
6.4 - DIMENSIONAMENTO
6.4.1 - Calhas:
Para o dimensionamento das calhas devemos ter dados do índices pluviométricos de
região etc..., o que dificulta, em certas cidades, devido ao difícil acesso a esses dados.
Entretanto podemos utilizar na prática, uma fórmula empírica que nos fornece a área da
calha "A" (área molhada), a qual tem dado bons resultados.
A = [ n.a (m²)] = cm²
sendo: A = área útil da calha
a = área da cobertura que contribui para o condutor
n = significa o numero de áreas “a” que contribui para o condutor mais desfavorável.
Para esse dimensionamento devemos dividir o telhado conforme a Figura 6.37
Figura 6.32 - Áreas de contribuição para os condutores
Para o dimensionamento das calhas devemos adotar o condutor mais desfavorável
(aquele que recebe maior contribuição de água).
Exemplo:

128
Figura 6.38 - Divisão do telhado em áreas "a"
1º necessitamos de uma calha com área útil de 50,0cm²
2º devemos verificar se é uma área grande ou não
3º Se for grande, podemos aumentar o nº de condutores ou adotar uma calha tipo
coxo (a mais indicada para esses casos)
4º Se for pequena, adotar calha tipo platibanda, mas sempre verificando as
condições de adaptações da calha ao telhado.
Figura 6.39 - Calha tipo platibanda
Figura 6.40 - Calha tipo coxo
Podemos neste caso adotar a calha tipo platibanda corte 33 devido a melhor adaptação
ao trabalho e ter uma contribuição de água relativamente pequena. A calha coxo recebe uma
contribuição de água maior (105cm2
)
6.4.2 - Condutores:
Para o caso de condutores podemos considerar a regra prática:
Um cm² de área do condutor para cada m² de área de telhado a ser esgotado.
Ex. ∅ 3" = 42cm² e ∅ 4" = 80cm²

129
Exemplo:
No caso anterior temos três condutores de cada lado do telhado. Os da
extremidade tem uma área de contribuição de 25cm². Podemos adotar um ∅ de
3".
O do centro recebe a contribuição de 50m², adotando, portanto, um ∅ de 4".
Obs: 1 - Neste caso podemos utilizar o de maior dimensão para todos
2 - Devemos evitar colocar condutores inferiores a 3".
6.5 - FORMAS DE TELHADOS
6.5.1 - Beirais:
Beiral é a parte do telhado que avança além dos alinhamentos das paredes externas,
geralmente tem uma largura variando entre 0,40 a 1,00m,e o mais comum é 0,60; 0,80m.
Podem ser em laje (Figura 6.41) ou em telhas vã (Figura 6.42).
Figura 6.41 - Beiral em laje

130
Figura 6.42 - Beiral em telhas vã
6.5.2 - Platibanda:
São peças executadas em alvenaria que escondem os telhados e podem eliminam os
beirais ou não (Figura 6.43). Neste caso, sempre se coloca uma calha, rufos e pingadeiras .
Figura 6.43 - Detalhe das platibandas

131
6.5.3 - Linhas do telhado:
Os telhados são constituídos por linhas (vincos) que lhes confere as diversas formas
(Figura 6.44). As principais linhas são:
- cumeeiras
- espigões
- águas-furtadas ou rincões
Figura 6.44 - Desenho das linhas de um telhado
- a cumeeira é um divisor de águas horizontal e está representada na figura pela letra (A)
- os espigões são, também, um divisor de águas, porém inclinados, letra (B)
- as águas-furtadas ou rincões são receptoras de água inclinados, letra (C)
O telhado pode terminar em oitão ou em água. Na figura 6.45, temos um telhado com
duas águas e portanto dois oitões, ou um telhado de quatro águas, portanto sem oitões.
Figura 6.45 - Telhados terminando em águas ou em águas mais oitão

132
6.5.4 - Tipos de telhados
COM UMA ÁGUA:
Figura 6.46 - Telhados com uma água (Borges, 1972)
COM DUAS ÁGUAS:
Figura 6.47 - Telhados com duas águas (Borges, 1972)
COM TRÊS ÁGUAS:
Figura 6.48 - Telhados com três águas (Borges, 1972)
COM QUATRO ÁGUAS:
Figura 6.49 - Telhado com quatro águas (Borges, 1972)

133
Obs: Sempre devemos adotar soluções simples para os telhados pela economia, e
facilidade de mão-de-obra, evitando muitas calhas que só trarão transtornos
futuros.
6.6 - REGRA GERAL PARA DESENHO DAS LINHAS DO TELHADO
O telhado é geralmente representado na mesma escala da planta, isto é, geralmente na
escala 1:100. Também é usual representá-lo na escala 1:200.
Indica-se por linhas interrompidas, os contornos da construção pois a cobertura deverá
ultrapassar as paredes, no mínimo 0,50m, formando os beirais ou platibanda que são
representados por linhas cheias.
As águas do telhado ou os panos, tem seu caimento ou inclinação de acordo com o tipo
de telha utilizada.
Ao projetarmos uma cobertura, devemos lembra-nos de algumas regras práticas:
1 - As águas-furtadas são as bissetrizes do ângulo formado entre as paredes e
saem dos cantos internos.
2 - Os espigões são as bissetrizes do Ângulo formado entre as paredes e saem dos
cantos externos.
3 - As cumeeiras são sempre horizontais e geralmente ficam no centro.
Figura 6.49 - Perspectiva das linhas de um telhado
4 - Quando temos uma cumeeira em nível mais elevado da outra, fazemos a união
entre as duas com um espigão, e no encontro do espigão com a cumeeira mais
baixa nasce uma água furtada.

134
6.6.1 - Exercícios para desenhos de telhados:

135
ANOTAÇÕES
1 - As telhas de fibrocimento ou cimento amianto não serão abordadas nesta apostila,
devido a grande variedade de marcas e tipos. Quando necessário deveremos utilizar, para
consulta, os catálogos técnicos.
2 – Noções de segurança:
- Evitar quedas de materiais e operários da borda das coberturas, utilizando
guarda-corpo com tela.
- Utilizar andaimes em todos os trabalhos externos à cobertura.
- Instalar ganchos para fixação de cabos-guia para o engate do cinto de
segurança.

137
ESQUADRIAS
• Escolher o tipo ideal de esquadrias verificando as suas vantagens e desvantagens;
• Nivelar e colocar no prumo os batentes;
• Especificar corretamente o tipo de fixação dos batentes nas alvenarias e/ou estruturas;
• Especificar as ferragens adequadas para cada tipo de esquadria de madeira
As esquadrias são componentes da edificação que asseguram a proteção quando a
penetração de intrusos, da luz natural e da água. Com a sua evolução, as esquadrias deixaram
apenas de proteger e adquiriram também o lugar de decoração de fachadas.
Os primeiros edifícios empregavam esquadrias de madeira, dado que a mão de obra
era barata e o material abundante. Com a revolução industrial apareceram as esquadrias
metálicas.
7.1 - ESQUADRIAS DE MADEIRA (CARPINTARIA)
7.1.1 - Portas
Compõem-se de batente, que é a peça fixada na alvenaria, onde será colocada a folha
por meio de dobradiças . A folha é a parte móvel que veda o vão deixado pelo batente e por
fim a guarnição, que é um acabamento colocado entre o batente e a alvenaria para esconder
as falhas existentes entre o batente e a alvenaria (Figura 7.1).
Figura 7.1 - Componentes das portas de madeira
a) - Batente:
Em geral é de peroba, canafístula, canela, angelim (comercial), podendo ser também
da mesma madeira da folha (especial), tem espessura em torno de 4,5cm e largura variando
com o tipo de parede: se meio tijolo de 14,0 a 14,5cm, se tijolo inteiro 26,0cm, chamado
batente duplo. O batente é composto de dois montantes e uma travessa, que já devem vir
montados para a obra. Caso venham desmontados a sua montagem deve ser executada por
profissional competente (carpinteiro).

138
Os batentes devem ficar no prumo e em nível. Para que isso ocorra, podemos proceder
da seguinte maneira (Figura 7.2):
1 - Devemos marcar inicialmente o nível do piso acabado próximo ao batente.
2 - Para facilitar o assentamento, elevamos este nível em 1,0m.
3 - Estica-se uma linha no referido nível.
4 - Marca-se nos montantes, com lápis a medida de 1,09 ou 1,08m da travessa para
o "pé" do batente.
5 - No assentamento do batente, igualar a marca de lápis com a linha, ficando o vão
da travessa até o piso acabado em 2,09 ou 2,08m, e portanto de 1 a 2cm
embutido no piso, para dar melhor acabamento. (assim se garante o nível).
Figura 7.2 - Detalhes da fixação dos batentes das portas
6 - Aprumar os montantes.
7 - Depois de aprumado e nivelado, coloca-se cunhas de madeira para o travamento
dos batentes e posterior fixação.
Podem ser fixo às alvenaria através de pregos, parafusos, espuma expansiva de
poliuretano ou sobre contramarco.
Na fixação com pregos se utiliza o prego 22 x 42 ou o 22 x 48 colocados de 0,5 em
0,5m no mínimo de dois em dois para possibilitar que toda a largura do batente seja fixada. O
chumbamento é realizado com uma argamassa de cimento e areia no traço 1:3 em aberturas
previamente realizadas nas alvenarias e previamente umedecida (Figura 7.3).
Na fixação por parafusos, a alvenaria deve estar requadrada. Geralmente este processo
é utilizado em alvenarias estruturais ou mesmo para fixar batentes em estruturas de concreto
armado onde o prumo e dimensões são mais precisos e não é aconselhável a quebra para a
fixação dos batentes (Figura 7.3).
Utilizando parafusos com bucha dois a dois e de 0,5 em 0,5 m fixa-se os batentes (este
procedimento é feito para evitar o empenamento dos montantes). Para vedar os parafusos
podemos utilizar cavilhas ou massa para calafetar.
Na fixação dos batentes com espuma de poliuretano expansiva, requadrar
primeiramente o vão da esquadria deixando uma folga aproximadamente de 1,0cm para
possibilitar a colocação da espuma. A espuma poderá ser colocada em faixas de
aproximadamente 30cm, em 6 pontos sucessivamente, em torno de todo o batente com o

139
auxílio de um aplicador (pistola). Não alisar a espuma. Deixar secar por uma hora, depois
pode cortar para dar o acabamento final.
O contramarco, em geral, é constituído de travessa e montante de pequena espessura,
fixa à alvenaria através de pregos ou parafusos. E os batentes por parafusos no contramarco.
Este sistema é o ideal, pois os batentes só serão colocados no final da obra,
protegendo-os portanto, das avarias geralmente sofridas durante a obra. (revestimentos,
choques, abrasões, etc...).
Figura 7.3 - Detalhe da fixação dos batentes por pregos e parafusos
Chama-se vão livre ou vão de luz de um batente, a menor largura no sentido horizontal
e menor altura no sentido vertical (Figura 7.4). Esta é a medida que aparece nos projetos.
Figura 7.4 - Vão livre ou vão de luz
b) - Folha:
É a peça que será colocada no batente por intermédio de, no mínimo, três dobradiças
de 3"x 3 1/2" para as folhas compensadas e quatro dobradiças para as folhas maciças
recebendo posteriormente a fechadura.
Podem ser lisas, com almofadas, envidraçadas etc..

140
A folha externa deverá ser mais reforçada e de melhor acabamento, geralmente
maciça.
Alguns cuidados devemos ter na escolha das folhas compensadas como:
- Se ela vai ser pintada ou envernizada (a folha para verniz é de melhor
acabamento);
- O núcleo das folhas compensadas devem ser constituídos por sarrafos ou colmeias
que formem poucos vazios;
- Os montantes das folhas devem ter largura suficiente para proporcionar a fixação
das dobradiças e fechaduras;
- As travessas das folhas devem ter largura suficiente para poder cortar sem aparecer
o núcleo;
- As folhas compensadas devem ser "encabeçadas" (acabamento dos montantes
maciços) evitando assim a vista do topo da chapa compensada.
OBS. Para se verificar se a folha foi bem colocada, ela deverá parar em qualquer
posição que você deixá-la.
c) - Guarnição:
Na união do batente com a parede, o acabamento nunca é perfeito. Devemos utilizar a
guarnição para dar arremate e esconder esse defeito (Figura 7.5). A guarnição é pregada com
pregos sem cabeça 12x12.
Figura 7.5 - Detalhe da fixação das guarnições
c) - Ferragens:
Além das dobradiças, temos as fechaduras que podem ser (Figura 7.6):
- tipo gorge
- de cilindro
- de w.c.
- p/ portas de correr

141
Figura 7.6 - Tipos de fechaduras para as portas
As fechaduras devem ser colocadas sem danificar as folhas, com bom acabamento e
sem deixar folgas quando as folhas estiverem fechadas.
7.1.2 - Porta Balcão
São portas que comunicam dormitórios com o terraço ou sacada, mais modernamente
em qualquer ambiente. Podem ser consideradas como um misto de porta e janela. Porta,
porque permite comunicação entre dois ambientes e janela, porque permite a iluminação e a
ventilação.
Compõem-se internamente de duas folhas de abrir, envidraçada (caixilho) e
externamente de venezianas, geralmente de duas folhas (Figura 7.7). Podendo ser também de
correr.
Figura 7.7 - Porta balcão

142
7.1.3 - Janelas
As janelas sempre devem comunicar o meio interno com o externo, exceto nas
varandas. O modelo da esquadria deve ser adequado ao clima da região e os materiais que as
compõe deverão ser de pouca absorção de calor.
As janelas, mesmo tendo aberturas para passagem do ar, devem ser completamente
estanques à passagem da água. Portando, deverão ser previstos dispositivos que garantam a
estanqueidade à água entre os perfis e partes fixas ou móveis, drenos nos perfis que compõe a
travessa inferior, de forma a permitir que a água escoe e seja lançada para o exterior.
Nas janelas, caso haja necessidade, poderão ser projetas de forma a promover
isolamento sonoro do ruído externo, utilizando vidros duplos.
Uma vez instalada, as janelas estarão sujeitas às condições ambientais, portanto os
materiais que as constituem deverão ser cuidadosamente escolhidos visando a manutenção.
Os componentes mecânicos as folhas móveis bem como os dispositivos devem ser
operados com o mínimo de esforço.
As janelas de madeira podem ser compostas apenas de caixilhos (ambientes sociais),
ou ainda janelas com venezianas e caixilhos (ambientes íntimos), os batentes com diversas
seções e as guarnições.
a) - Batentes:
Geralmente de peroba com dois montantes e duas travessas (Figura 7.8); uma superior
e outra inferior, são fixos às alvenarias da mesma forma dos batentes das portas.
Figura 7.8 - Batentes das janelas
b) - Caixilhos:
Podem ser de abrir, de correr, basculantes ou guilhotina.
Os caixilhos de abrir, geralmente em nº de dois, utilizam duas dobradiças por folha
(3"x3"), cremona e vara.
Os de correr podem ser em nº de quatro, que nesses casos são dois de correr e dois
fixos. Utilizam trilhos metálicos, dois roletes por folha móvel e trincos ou fechaduras.

143
Os caixilhos guilhotina são nº de dois, inferior e superior. Na posição normal, o
inferior é o caixilho interno e o superior externo.
Utilizam dois levantadores e duas borboletas para fixá-las na posição superior, quando
desejamos abri-la.
Os caixilhos basculantes já vêm montados de fábrica, não cabendo nesta maiores
detalhes.
c) - Venezianas:
Permite a ventilação mesmo quando fechada. Cada folha de veneziana é composta de
dois montantes e duas travessas: superior e inferior, e as palhetas que preenchem o quadro.
As venezianas podem ter duas folhas (mais comum), quatro folhas ou mais, serem de
abrir ou correr.
Devemos tomar cuidado quando colocamos as janelas em paredes de um tijolo, para
que as venezianas possam abrir totalmente (Figura 7.9). Para isso devemos utilizar janelas de
batentes duplos ou ainda batente simples, mas com venezianas de quatro folhas, ou
venezianas de duas folhas mas com dobradiças especiais chamadas palmela.
As venezianas de abrir são fixas por dobradiças (3"x3"). Quando fechadas, são
trancadas por cremona, e quando abertas, fixas às paredes por carrancas (Figuras 7.12 e 7.14).
Ou através de roldanas ou roletes nas venezianas de correr (Figura 7.13).
Figura 7.9 - Detalhes da fixação das janelas em alvenaria de um tijolo
d - Guarnições:
Têm as mesmas funções e detalhes de fixação das colocadas nas portas.
7.1.4 - Tipos de janelas de madeira.
a)- Janelas compostas apenas de caixilhos:
Geralmente de correr (Figura 7.10) ou de abrir (Figuras 7.11), utilizadas nas salas,
escritórios, ou seja, nas áreas sociais, basculantes nos WCs, áreas de serviço etc.

144
Figura 7.10 - Caixilho de correr
Figura 7.11 - Caixilho de abrir
b) - Janelas venezianas e caixilhos:
Podem ser compostas de : venezianas de abrir com caixilhos guilhotina (Figura 7.12),
veneziano de correr com caixilhos de correr (Figura 7.13) ou veneziana de abrir com caixilho
de abrir (Figura 7.14).
Figura 7.12 - Venezianas de abrir com caixilhos guilhotina

145
Figura 7.13 - Venezianas de correr com caixilhos de correr
Figura 7.14 - Venezianas de abrir com caixilhos de abrir
c) - Janela tipo Ideal:
Compõem-se normalmente de duas partes: vidraça e veneziana, cada uma delas em
dois painéis que são movimentados simultaneamente, sendo que enquanto o painel superior
sobe, o inferior desce.
Este movimento existe tanto para a parte das vidraças como para a parte das
venezianas.
As dimensões padronizadas são:
altura livre: 1,20m (pode-se conseguir = 1,00m - 1,10m - 1,30m - 1,40m).
largura livre: 1,00m - 1,30m - 1,60m - 1,90m (cada corpo).

146
Figura 7.15 - Janela tipo Ideal
d) - Janela de enrolar
Figura 7.16 - Janela de enrolar

147
7.2 - ESQUADRIAS DE METAL (SERRALHERIA)
Podem ser de ferro, utilizando peças perfiladas U,T,I,L, quadrados ou redondos,
chatos, etc..., em chapa; em alumínio perfilado, em aço comum ou zincado. Para a junção das
diversas peças, são utilizados, rebites ou soldas, e para sua fixação na alvenaria, utilizam-se
grapas, chumbadas com argamassa de cimento e areia no traço 1:3 (Figura 7.17).
Descrevemos neste capítulo as esquadrias de ferro.
7.2.1 - Janelas:
Podem ser:-
a) - Fixas:
São aquelas que só permitem a entrada de luz (Figura 7.17). Só se justifica o seu
emprego quando a ventilação for obtida por outra janela.
Figura 7.17 - Fixação dos caixilhos de ferro na alvenaria e dos vidros nos caixilhos
b) - Basculantes:
Permitem a entrada de luz e ventilação. A báscula é um painel de caixilho que gira em
torno de um eixo horizontal. O conjunto de báscula, do mesmo caixilho, pode ser acionado
por uma única alavanca (Figura 7.18).
Geralmente o caixilho basculante é composto de uma parte fixa e outra móvel. O
comprimento das básculas não deve ser superior a 1 metro, sob pena dela se enfraquecer.
Caso se deseje maior, devemos compor as básculas.
Os caixilhos basculantes são compostos por:
- Ferro L de contorno externo;
- Ferro T de contorno de parte fixa;
- Ferro L das básculas;
- Matajuntas em ferro L com pingadeira;
- Vareta de alavanca;
- Orelha de alavanca.

148
Figura 7.18 - Detalhe do caixilho tipo basculante
c) - Maxim-air (Máximo-ar) e de empurrar:
São as mais utilizadas nos dias de hoje. Permite-nos uma maior área de ventilação
e seus quadros são de grande tamanho, 0,50x0,50m; 0,60x0,60m; 0,70x0,70m etc...Podem ser
colocadas no caixilho fixo, grades de segurança, simples ou em arabesco, ficando no caixilho
móvel, a colocação do vidro, sendo sua abertura para o exterior (figura 7.19).
Figura 7.19 - Caixilho máximo ar

149
d) - Janelas Venezianas:
As janelas do tipo veneziana, ganharam grande mercado atualmente, pelo seu baixo
custo em relação a de madeira, fácil colocação e por serem fabricadas em diversas dimensões.
São compostas de duas venezianas de correr e duas venezianas fixas para o lado
externo e internamente, dois caixilhos de correr e dois fixos, onde se colocam os vidros
(Figura 7.20).
São fabricadas em chapas de ferro e perfis ou mesmo em alumínio.
Figura 7.20 - Janela veneziana
e) - de abrir:
São compostas de folhas, cuja abertura se dá em torno de dobradiças, funcionando
como uma porta. São construídos de um quadro em ferro L munido de grapas e de folhas de
abrir também em ferro L. O fechamento se dará mediante a aplicação de cremona.
f) - de correr:
São compostas de folhas , que deslizam lateralmente apoiadas sobre trilhos e que
receberão os vidros. Podem também ser compostas com venezianas de chapa, e bandeiras
(basculantes ou não) (Figura 7.21).
Figura 7.21 - Caixilho de correr

150
g) - Persianas de projeção:
São fabricadas por indústrias especializadas em alumínio ou aço zincado. (Figura 7.22)
Figura 7.22 - Venezianas de projeção
7.2.2 - Portas: São utilizadas basicamente para portas externas.
a) - de abrir:
Podem ser de uma ou mais folhas. Cada folha deverá ter a largura mínima de 0,60m e
máxima 1,10m, para evitar peso excessivo nas dobradiças. Acima de 1,10m devemos usar
duas folhas. Cada folha compõem-se de almofada e grade na parte externa e postigo na parte
interna. O postigo apenas ocupa a área da grade.
A almofada é geralmente feita em chapa nº16. A grade poderá ter desenho variado, e
os postigos são de abrir e desempenham o papel de permitir a ventilação do vão, mesmo com
a porta fechada. No quadro do postigo é que se colocam os vidros.
b) - de correr:
Assemelha-se ao caixilho de correr, as folhas deslizam suspensas por roldanas na parte
superior e orientadas por um guia no piso.

151
7.3 - REPRESENTAÇÃO DE PORTAS E JANELAS (GRÁFICAS)
7.3.1 – Portas
Figura 7.23 - Representação das portas em planta e vista
2 – Janelas
Figura 7.24 - Representação dos caixilhos basculante e máximo ar

152
Figura 7.25 - Representação dos caixilhos de empurrar e guilhotina
Figura 7.26 - Representação dos caixilhos de correr e de abrir

153
Figura 7.27 - Representação dos caixilhos pivotante
Figura 7.28 - Representação dos caixilhos tipo Ideal
OBS.:As esquadrias de alumínio e de PVC não serão descritas nesta apostila,
devido ao fato de serem industrializadas e portanto, cada indústria detém um sistema, de
perfis, fixação, acessórios, etc...
Havendo necessidade de utilizar as esquadrias de alumínio, solicitar ao fabricante
desejado, os manuais técnicos, catálogos ou ainda a visita de um técnico especializado,
para dirimir possíveis dúvidas.

154
7.4 - DIMENSÕES (COMERCIAIS)
7.4.1 - Portas:
Tabela 7.1 - Dimensões das portas
0,60 x 2,10 0,90 x 2,10
0,70 x 2,10 1,00 x 2,10
0,80 x 2,10 1,20 x 2,10 em madeira ou metal.
7.4.2 - Janelas:
Tabela 7.2 - Dimensões das janelas
a) Venezianas b) Basculante
1,20 x 1,00 0,40 x 0,40 1,00 x 0,70 2,00 x 1,00
1,40 x 1,00 0,60 x 0,40 0,60 x 0,80 0,60 x 1,20
1,60 x 1,00 0,50 x 0,50 0,80 x 0,80 0,80 x 1,20
1,80 x 1,00 0,60 x 0,50 1,00 x 0,80 1,00 x 1,20
2,00 x 1,00 0,70 x 0,50 1,20 x 0,80 1,20 x 1,20
1,20 x 1,20 0,60 x 0,60 1,50 x 0,80 1,50 x 1,20
1,40 x 1,20 0,70 x 0,60 2,00 x 0,80 2,00 x 1,20
1,60 x 1,20 0,80 x 0,60 0,50 x 1,00 1,00 x 1,50
1,80 x 1,20 1,00 x 0,60 0,80 x 1,00
2,00 x 1,20 1,20 x 0,60 1,00 x 1,00
2,20 x 1,20 1,50 x 0,60 1,20 x 1,00
2,40 x 1,20 2,00 x 0,60 1,50 x 1,00
c) Vitrô de Correr c) Vitrô de Correr
com bandeira basculante) (com bandeira fixa)
1,00 x 1,00 1,00 x 1,00
1,20 x 1,00 1,20 x 1,00
1,50 x 1,00 1,50 x 1,00
1,20 x 1,20 2,00 x 1,20
1,50 x 1,20 e) Vitrô redondo 1,20 x 1,20
1,80 x 1,20 ∅ 60 1,50 x 1,20
2,00 x 1,20 ∅ 80 2,00 x 1,20

155
7.5 - COMO ESCOLHER UMA ESQUADRIA:
Tabela 7.3 - Características dos diversos tipos de janelas
Tipos Vantagens Desvantagens
CORRER
1) Simplicidade de manobra. 2) Ventilação regulada
conforme abertura das folhas. 3) Não acupa áreas
internas ou externas (possibilidade de grades e ou telas
no vão total).
1) Vão para ventilação quando aberta totalmente é
50% do vão da janela.
2) Dificuldade de limpeza na face externa.
3) Vedações necessárias nas juntas abertas.
GUILHOTI
NA
1) As mesmas vantagens da janela tipo de correr caso as
folhas tenham sistema de contrapeso ou sejam
balanceadas, caso contrário as folhas devem ser
retentores no percurso das guias nos montantes do
marco
1) Caso as janelas tenham sistemas de contrapeso ou
de balanceamento, a quebra dos cabos ou a
regulagem do balanceamento constitui problemas.
2) As desvantagens já citadas das janelas de correr.
PROJET
ANTE
1) Não ocupa espaço interno
2) Possibilita ventilação nas áreas inferiores do
ambiente, mesmo com chuva sem vento.
3) Boa estanqueidade, pois a pressão do vento sobre a
folha ajuda esta condição.
1) Dificuldade de limpeza na face externa.
2) Não permite o uso de grades e/ou telas na parte
externa.
3) Libera parcialmente o vão.
PROJET
ANTE
DESLIZANTE
1) Todas as vantagens da janela do tipo projetante.
2) Possibilidade de abertura até 90° (horizontal) devido
aos braços de articulação apropriados.
3) A abertura na parte superior facilita a limpeza e
melhora a ventilação.
1) Todas as desvantagens da janela tipo projetante
quando não utiliza braço de articulação de abertura
até 90°.
TOMBAR 1) Ventilação boa principalmente na parte superior,
mesmo com chuva sem vento. 2) Facilidade de
comando a distância.
1) Não libera o vão.
2) Dificuldade de limpeza na parte externa.
ABRIR folh
a
dupla ABRIR
folha simples
1) Boa estanqueidade ao ar e à água.
2) Libera completamente o vão na abertura máxima.
3) Fácil limpeza na face externa.
4) Permite telas e/ou grades e/ou persianas quando as
folhas abrem para dentro.
1) Ocupa espaço caso as folhas abram para dentro.
2) Não é possível regular a ventilação
3) As folhas se fixam apenas na posição de máxima
abertura ou no fechamento total.
4) Dificultam a colocação de tela e/ou grade e/ou
persianas se as folhas abrirem para fora .
5) Impossibilidade de abertura para ventilação com
chuva oblíqua.
PIVOT
ANTE
HORIZONTAL
(REVERSÍVEL)
(1)
1) Facilidade de limpeza na face externa.
2) Ocupa pouco espaço na área de utilização.
3) Quando utiliza pivôs com ajuste de freio, permite
abertura a qualquer ângulo para ventilação, mesmo com
chuva sem vento, tanto na parte superior com na parte
inferior.
4) Possibilita a movimentação de ar em todos o
ambiente,
1) No caso de grandes vão necessita-se de uso de
fechos perimétricos.
2) Dificulta a utilização de telas e/ou grades e/ou
persianas.
1) Facilidade de limpeza na face externa.
2) Abertura de grandes dimensões com um único vidro.
3) Abertura em qualquer ângulo quando utiliza pivôs
com ajuste de freio, o que permite o controle da
ventilação.
4) Possibilita a movimentação de ar em todo o
ambiente.
1) Dificuldade de utilização de telas e/ou grades e/ou
persianas.
2) Ocupa espaço interno caso o eixo seja no centro da
folha.
PIVOTANTE VE
RTICAL (*)
(*) O eixo pivotante pode ser localizado no meio do plano da folha ou mais próximo de uma de suas bordas.
BASCUL
ANTE
1) Janela que permite ventilação constante, mesmo com chuva sem
vento, na totalidade do vão, caso tenha panos fixos.
2) Pequena projeção para ambos os lados não prejudicando as áreas
próximas a ela.
3) Fácil limpeza.
1) Não libera o vão para passagem
total.
2) Reduzida estanqueidade.

156
ANOTAÇÕES
1 - Aprumar os dois montantes, nos dois lados.
2 - Na fixação das dobradiças os parafusos não devem ser martelados e sim aparafusados,
para criar a rosca na madeira.
3 - Nos batentes fixos por parafusos, tampar o furo dos parafusos com cavilhas de madeira.

159
REVESTIMENTO DAS PAREDES, TETOS E MUROS
• Analisar o tipo de revestimento que mais se enquadra para uma determinada superfície;
• Executar corretamente os diversos tipos de revestimentos;
• Especificar corretamente o tempo de cura de cada revestimento;
• Especificar a regularização adequada para um determinado piso;
• Executar corretamente o assentamento dos pisos;
• Executar corretamente os pisos de concreto armado
8.1 - ARGAMASSAS
Os revestimentos são executados para dar às alvenarias maior resistência ao choque ou
abrasão, impermeabilizá-las, tornar as paredes mais higiênicas (laváveis) ou ainda aumentar as
qualidades de isolamento térmico e acústico.
Os revestimentos internos e externos devem ser constituídos por uma camada ou
camadas superpostas, contínuas e uniformes. O consumo de cimento deve, preferencialmente ,
ser decrescente, sendo maior na primeira camada, em contato com a base. As superfícies
precisam estar perfeitamente desempenadas, prumadas ou niveladas e com textura uniforme,
bem como apresentar boa aderência entre as camadas e com a base. Os revestimentos
externos devem, além disso, resistir à ação de variação de temperatura e umidade.
Quando se pretende revestir uma superfície, ela deve estar sempre isenta de poeira,
substâncias gordurosas, eflorescências ou outros materiais soltos, todos os dutos e redes de
água, esgoto e gás deverão ser ensaiados sob pressão recomendada para cada caso antes do
início dos serviços de revestimento. Precisa apresentar-se suficientemente áspera a fim de que
se consiga a adequada aderência da argamassa de revestimento. No caso de superfícies lisas,
pouco absorventes ou com absorção heterogênea de água, aplica-se uniformemente um
chapisco.
8.1.1 – Chapisco
É um revestimento rústico empregado nos paramentos lisos de alvenaria, pedra ou
concreto; a fim de facilitar o revestimento posterior, dando maior pega, devido a sua superfície
porosa. Pode ser acrescido de adesivo para argamassa.
O chapisco é uma argamassa de cimento e areia média ou grossa sem peneirar no traço
1:3.
Consumo de materiais por m² : cimento = 2,25 kg
areia = 0,0053m³
Deve ser lançado sobre o paramento previamente umedecido com auxílio da colher, em
uma única camada de argamassa.

160
Os tetos, independentemente das características de seus materiais, e as estruturas de
concreto devem ser previamente preparados mediante a aplicação de chapisco. Este chapisco
deverá ser acrescido de adesivo para argamassa a fim de garantir a sua aderência
Portanto a camada de chapisco deve ser uniforme, com pequena espessura e acabamento
áspero.
A cura do chapisco se dá após 24hs da aplicação, podemos assim executar o emboço.
O chapisco pode ser usado ainda como acabamento rústico, para revestimento externo,
podendo ser executado com vassoura ou peneira para salpicar a superfície.
8.1.2 - Emboço
O emboço é uma argamassa mista de cimento, cal e areia nas proporções indicadas na
Tabela 8.1, conforme a superfície a ser aplicada.
Tabela 8.1 -Traço do emboço para as diversas bases
BASES MATERIAIS
Tipo Localização cimento cal
hidratada
Pasta(2)
de cal
Areia
(1)
OBS.
Superfícies externas 1,0 2,0 - 8,0 a 10,0 -
acima do nível do 1,0 3,0 - 11,0 a 12,0 -
terreno 1,0 - 1,5 8,0 a 10,0 -
1,0 - 2,5 11,0 a 12,0 -
Paredes Superfícies externas
em contato com o
solo.
1,0 - - 3,0 a 4,0 Recomenda-se a
incorporação de
aditivo
impermeabi-
lizante a
argamassa ou
executar pintura
impermeabilizan
te
Superfícies internas 1,0 2,0 - 8,0 a 10,0 -
1,0 3,0 - 11,0 a 12,0 -
1,0 2,0 1,5 8,0 a 10,0 -
Tetos 1,0 - 2,5 11,0 a 12,0 - no caso de exe-
(laje de - 1,0 - 2,0 a 3,5 cução de acaba-
concreto - - 1,0 1,5 a 3,0 mento tipo barra
maciço ou 1,0 - - 3,0 a 4,0 lisa
laje mista) Superfícies externas 1,0 2,0 - 9,0 a 10,0 -
e internas 1,0 3,0 - 11,0 a 12,0 -
1,0 - 1,5 8,0 a 10,0 -
1,0 - 2,5 11,0 a 12,0 -
(1) Areia com teor de umidade de 2% a 5%
Pasta obtida a partir da extinção de cal virgem com água.
Portanto, o emboço de superfície externas, acima do nível do terreno, deve ser
executado com argamassa de cimento e cal, nas internas, com argamassa de cal, ou
preferivelmente, mista de cimento e cal. Nas paredes externas, em contacto com o solo, o
emboço é executado com argamassa de cimento e recomenda-se a incorporação de aditivos
impermeabilizantes. No caso de tetos, com argamassas mistas de cimento e cal.

161
A areia empregada é a média ou grossa, de preferência a areia média.
O revestimento é iniciado de cima para baixo, ou seja, do telhado para as fundações. A
superfície deve estar previamente molhada. A umidade não pode ser excessiva, pois a massa
escorre pela parede. Por outro lado, se lançarmos a argamassa sobre o base, completamente
seca, esta absorverá a água existente na argamassa e da mesma forma se desprenderá.
O emboço deve ter uma espessura média de 1,5cm, pois o seu excesso, além do
consumo inútil, corre o risco de desprender, depois de seca. Infelizmente esta espessura não é
uniforme porque os tijolos tem certas diferenças de medidas, resultando um painel de alvenaria,
principalmente o interno, com saliências e reentrâncias que aumentam essa espessura.
As irregularidades da alvenaria são mais freqüentes na face não aparelhada das paredes
de um tijolo.
Para conseguirmos uma uniformidade do emboço e tirar todos os defeitos da parede,
devemos seguir com bastante rigor ao prumo e ao alinhamento. Para isso devemos fazer:
a) Assentamento da Taliscas (tacos ou calços)
As taliscas são pequenos tacos de madeira ou cerâmicos, que assentados com a própria
argamassa do emboço nos fornecem o nível (Figuras 8.1 e 8.2).
No caso de paredes, quando forem colocadas as taliscas, é preciso fixar uma linha na
sua parte superior e ao longo de seu comprimento. A distância entre a linha e a superfície da
parede deve ser na ordem de 1,5cm. As taliscas (calços de madeira de aproximadamente
1x5x12cm, ou cacos cerâmicos) devem ser assentados com argamassa mista de cimento e cal
para emboço, com a superfície superior faceando a linha.
Sob esta linha, recomenda-se a colocação das taliscas em distâncias de 1,5m a 2m entre
si, para poder utilizar réguas de até 2,0m de comprimento, favorecendo a sua aplicação.
Figura 8.1 - Assentamento das taliscas superiores
A partir da sua disposição na parte superior da parede, com o auxílio de fio de prumo,
devem ser assentadas outras na parte inferior (a 30cm de piso) e as intermediárias (Figura 8.2).

162
É importante verificar o nível dos batentes, pois os mesmos podem regular a espessura
do emboço. Devemos ter o cuidado para que os batentes não fiquem salientes em relação aos
revestimentos, e nem tampouco os revestimentos salientes em relação aos batentes e sim
faceando.
Figura 8.2 - Assentamento das taliscas inferiores
No caso dos tetos, é necessário que as taliscas sejam assentadas empregando-se régua e
nível de bolha ao invés de fio de prumo. Ou através do nível referência do piso acabado,
acrescentando uma medida que complete o pé direito do ambiente (Figura 8.3).
Figura 8.3 - Detalhe da colocação das taliscas nos tetos utilizando o nível
referêncial
nível do piso acabado
1.00
m
X
X
1.00
m

163
b) Guias ou Mestras
São constituídas por faixas de argamassa, em toda a altura da parede (ou largura do
teto) e são executadas na superfície ao longo de cada fila de taliscas já umedecidas.
A argamassa mista, depois de lançada, deve ser comprimida com a colher de pedreiro e,
em seguida, sarrafeada, apoiando-se a régua nas taliscas superiores e inferiores ou
intermediárias (Figura 8.4).
Em seguida, as taliscas devem ser removidas e os vazios preenchidos com argamassa e
a superfície regularizada.
O sarrafeamento do emboço pode ser efetuado com régua apoiada sobre as guias. A
régua deve sempre ser movimentada da direita para a esquerda e vice-versa (Figura 8.4).
Figura 8.4 - Detalhe da execução das guias e do emboço
Nos dias muito quentes, recomenda-se que os revestimentos, principalmente aqueles
diretamente expostos a radiação solar, seja mantidos úmidos durante pelo menos 48 horas após
a aplicação. Pode ser efetuado, por aspersão de água três vezes ao dia.

164
O acabamento do emboço pode ser:
• sarrafeado, ideal para receber o revestimento final (reboco), azulejo,
pastilha, etc.
• sarrafeado e desempenado, ideal para receber gesso, massa corrida;
• sarrafeado, desempenado e feltrado (uma mão de massa ou massa
única ) para receber a pintura.
O período de cura do emboço, antes da aplicação de qualquer revestimento, deve ser
igual ou maior a sete dias.
8.1.3 - Reboco
A colocação do reboco é iniciada somente após a colocação de peitoris, tubulações de
elétrica etc.. e antes da colocação das guarnições e rodapés.
A superfície a ser revestida com reboco deve estar adequadamente áspera, absorvente,
limpa e também umedecida.
O reboco é aplicado sobre a base, com desempenadeira de madeira e deverá ter uma
espessura de 2mm até 5mm. Em paredes, a aplicação deve ser efetuada de baixo para cima, a
superfície deve ser regularizada e o desempenamento feito com a superfície ligeiramente
umedecida através de aspersão de água com brocha e com movimentos circulares. O
acabamento final é efetuado utilizando uma desempenadeira com espuma (Figura 8.5).
É extremamente importante, antes de aplicar o reboco, que o mesmo seja preparado
com antecedência dando tempo para a massa descansar. Esse procedimento é chamado de
"curtir" a massa e tem a finalidade de garantir que a cal fique totalmente hidratada, não
oferecendo assim danos ao revestimento.
Figura 8.5 - Detalhe da aplicação do reboco

165
O reboco é constituído, mais comumente, de argamassa de cal e areia no traço 1:2 , ou
como apresentado na Tabela 8.2:
Tabela 8.2 - Traços do reboco
BASES MATERIAIS
Tipo Localização cimento cal
hidratada
Pasta(2)
de cal
Areia
(1)
OBS.
Superfícies externas - 1,0 - 2,0 a 3,5 -
acima do nível do - - 1,0 1,5 a 3,0 -
terreno
Pared
es
Superfícies externas em
contato com o solo.
1,0 - - 3,0 a 4,0 recomenda-se a
incorporação de
aditivo impermeabi-
lizante a argamassa
ou executar pintura
impermeabilizante
Superfícies internas - 1,0 - 2,0 a 3,5 -
inclusive paredes de
banheiros, cozinhas, - - 1,0 1,5 a 3,0 -
lavanderias e ixeiras,
acima de 1,60m de
altura.
Superfícies internas 1,0 - - 3,0 a 4,0 no caso de pintura da
de paredes de banhei superfície revestida
ros, cozinhas, lavan- com tinta à base de
derias e lixeiras, até
1,60m de altura
resina epóxi, borracha
clorada, etc...
Tetos Superfícies externas - 1,0 - 2,0 a 3,5 -
e internas - - 1,0 1,5 a 3,0 -
(1) Areia com teor de umidade de 2% a 5%.
(2) Pasta obtida a partir da extinção de cal virgem com água
Podemos utilizar argamassas pré-fabricadas, para reboco, que precisam ser fornecidas
perfeitamente homogeneizadas, a granel ou em sacos. Cada saco deve trazer, bem visíveis, as
indicações de peso líquido, traço, natureza do produto e a marca do seu fabricante.
Outros materiais aglomerantes e agregados podem ser empregados, como as massa
finas acondicionada em sacos de aproximadamente15kg, que são misturados na obra com a cal
desde que satisfaçam à especificações necessárias de uso.
Em condições normais é um pouco mais dispendioso do que a argamassa preparada na
obra, mas quando não se tem espaço suficiente para peneirar, secar e "curtir", a massa é
vantajosa.
8.2 – GESSO
A crescente utilização de revestimentos de gesso nas edificações contribuiu para uma
boa alternativa e muitas vezes econômica.
O revestimento de gesso pode ser aplicado em diversas bases, mas deve-se garantir a
aderência e uma espessura ideal. A espessura do revestimento de gesso em geral depende da
base, mas tecnicamente se recomenda a espessura de 5 ± 2mm (Revista Téchne, 1996)

166
Para a aplicação do revestimento de gesso deve-se observar o prazo mínimo de 30 dias
sobre as bases revestidas com argamassa, e de concreto estrutural; e de no mínimo 14 dias para
as alvenarias.
8.2.1 Preparo da base
A superfície a ser revestida deve estar sempre isenta de poeira, umidade, substâncias
gordurosas, eflorescências ou outros materiais soltos. A superfície precisa apresentar-se
suficientemente áspera a fim de que se consiga a adequada aderência.
Inicialmente deve-se verificar a falta de prumo, nível e planeza das bases conforme
limites constantes na Norma 02.102.17-006/95. (Tabela 8.3)
Tabela 8.3 - Desvios máximos de prumo, nível e planeza (ABNT,1995)
Desvio do prumo Desvio de nível Planeza
≤ H/900 ≤ L/900 • Irregularidades graduais:
≤ 3mm, em régua de 2,0m
• Irregularidades abruptas:
≤ 2mm, em régua de 20cm
H = Altura da parede em metros
L = Maior vão do teto
Caso a base não tenha esses limites deve-se retificar o plano da base utilizando-se um
emboço. Pontas de ferro, resíduos de fôrmas, rebarbas de concreto ou argamassa, devem ser
removidos.
O revestimento de gesso propicia a corrosão de peças metálicas comum, pois é alcalina
e pode apassivar o aço, portanto deve-se tratar os componentes metálicos ou protegê-los.
As alvenaria que deverão receber o revestimento de gesso não deverão ser umedecidas,
pois podem movimentar causando fissuras no revestimento. Se necessário somente os
revestimentos de argamassa devem ser umedecidos pelas suas características de absorção ou
de secagem da pasta.(De Milito, 2001)
8.2.2 Preparo da pasta
O gesso (CaSO4) é preparado em pasta, e devido a pega rápida o volume preparado
para cada vez é em geral na ordem de um saco comercial (40kg) o que eqüivale a 45 litros. A
quantidade de água deverá ser entre 60% a 80% da massa do gesso seco dependendo da
finura.
A mistura é feita manualmente polvilhando o gesso sobre a água para que todo o pó
seja disperso e molhado, evitando a formação de grumos.
Depois de concluído o polvilhamento do gesso sobre a água, esperar cerca de 10 min.
Para que as partículas absorvam água, e a suspensão passe do estado líquido a um estado
fluído consistente. Com a colher de pedreiro agitar parte da pasta ( aquela que vai ser utilizada
inicialmente) e aguardar cerca de 5 min. para o repouso final da pasta e até que adquira
consistência adequada para ser aplicada com boa aderência e sem escorrer sobre a base.

167
8.2.3 Aplicação;
O gesso pode ser aplicado em duas, três ou quatro camadas, ou muitas vezes em uma
só camada, se a planeza, nível ou prumo da base assim o permitir. O serviço inicia-se pelo teto.
Depois cada plano de parede é revestido na sua metade superior. Para a execução de uma
camada de espalhamento, cada plano de parede ou teto é dividido em faixas de espalhamento,
com aproximadamente a mesma largura da desempenadeira de PVC.
Uma vez concluída a camada o gesseiro passa à camada seguinte em faixas perpendiculares às
primeiras (camadas cruzadas), antes da pega estar muito avançada o gesseiro verifica a planeza
da última camada aplicada e, com uma régua de alumínio, faz o seu sarrafeamento, cortando os
excessos grosseiros de pasta, a fim de dar ao revestimento um plano medianamente regular,
que irá receber os retoques, a raspagem e a camada final de acabamento de pasta.
8.2.4 Verificação visual dos serviços:
Utilizando uma régua de 2,0m de comprimento aplicada sobre o revestimento em
qualquer direção, não deve apresentar desvio superior a 3 mm. Em pontos localizados,
utilizando uma régua de 20cm, não deverá apresentar desvio superior a 1 mm.
Antes da aplicação de pintura, o revestimento não deve apresentar pulverulência
superficial excessiva, gretamento, falhas ou estrias com profundidade superior a 1 mm.
Obs.: O revestimento com gesso deve ser aplicado somente em ambientes internos e sem
umidade.
8.3 - AZULEJOS
São materiais cerâmicos ou louça vidrada, que é fabricada originalmente em quadrados
de 15x15, mas existem outras dimensões. Podem ser lisos ou decorados.
8.3.1 Assentamento dos azulejos
Os azulejos podem ser assentados com juntas em diagonal, `prumo ou em amarração
(Figura 8.6):
a) em diagonal b) junta à prumo c) em amarração
Figura 8.6 - Juntas dos azulejos

168
O assentamento se faz de baixo para cima, de fiada em fiada, com argamassa de cal e
areia no traço 1:3 com 100kg de cimento por m³ de argamassa (pelo processo convencional),
ou com cimento-colante, de uso interno ou externo, colas etc... Os cimentos colantes e as colas
devem ser aplicados com desempenadeira dentada de aço, sobre base regularizada.
Teremos comentários neste capitulo a respeito das diferentes maneiras de assentarmos
azulejos e materiais cerâmicos.
Para garantirmos que o azulejo fique na horizontal devemos proceder da seguinte
maneira: (Figura 8.7)
• Fixar uma régua em nível acima do nível de piso acabado.
• Deixar um espaço entre a régua e o nível do piso acabado, para colocação de
rodapés ou uma fiada de azulejos.
• Verificar, para melhor distribuição dos azulejos, se será colocado moldura de
gesso, deixando neste caso uma espaço próximo à laje, que já deverá estar
revestida.
Figura 8.7 - Detalhe do assentamento dos azulejos
8.3.2 Recortes de azulejos:
É muito difícil em um painel de alvenaria não ocorrer recortes, visto que na maioria das
vezes, nos projetos não é levado em consideração as dimensões dos azulejos.
Portanto, para que os recortes não fiquem muito visíveis, podemos deixá-los atrás das
portas, dentro dos boxes, ou ainda dividi-los em partes iguais nos painéis (Figura 8.8).

169
Figura 8.8 - Exemplo de divisão dos azulejos
8.3.3 Juntas entre azulejos
As juntas superficiais entre os azulejos deverão ter largura suficiente para que haja
perfeita penetração da pasta de rejuntamento e para que o revestimento de azulejo tenha
relativo poder de acomodação, no mínimo como descrito na Tabela 8.4:
Tabela 8.4 - Juntas superficiais entre azulejos
Dim. do azulejo
(cm)
Parede interna (mm) Parede externa (mm)
11x11 1,0 2,0
11x22 2,0 3,0
15x15 1,5 3,0
15x20 2,0 3,0
20x20 2,0 4,0
20x25 2,5 4,0
Quando os painéis internos excederem a 32m2
e os externos 24m2
ou sempre que a
extensão do lado for maior que 8,0m ou 6,0m respectivamente, devemos prever juntas de
movimentação longitudinais e/ou transversais.
As juntas de movimentação necessitam aprofundar-se até a superfície da alvenaria e ser
preenchida com material deformável, vedada com selante flexível e devem ter entre 8 a 15mm
de largura
8.3.4 Rejuntamento
O rejuntamento pode ser efetuado utilizando pasta de cimento branco e alvaiade na
proporção de 2:1 ou seja, duas partes de cimento branco e uma de alvaiade, o alvaiade tem a
propriedade de conservar a cor branca por mais tempo. Podemos utilizar ainda o rejunte
(material industrializado), estes normalmente vem agregado a outros componentes, que
conferem características especiais a ele: retenção de água, flexibilidade, dureza, estabilidade de
cor, resistência a manchas etc. Portanto, na hora de escolher a argamassa de rejuntamento,
esteja atento às suas características.
Esta pasta deve ser aplicada em excesso. O excedente será retirado, com pano, assim
que começar a secar. A esta operação dá-se o nome de rejuntamento

170
O rejuntamento não deve ser efetuado logo após ao assentamento, mas sim dando um
intervalo de 3 a 5 dias, de modo a permitir que a argamassa de assentamento seque com as
juntas abertas.
8.4 - PASTILHAS
É outro revestimento impermeável, empregado nas paredes, principalmente nas
fachadas de edifícios. É constituída de pequenas peças coladas sobre papel grosso.
A preparação do fundo para sua aplicação deve ser feita como segue:
- para pisos: fundo de argamassa de cimento e areia (1:3) com acabamento
desempenado.
- para paredes: o fundo será a própria massa grossa (emboço) dosada com
cimento, bem desempenada.
A argamassa de assentamento será de cimento branco e caolin em proporção igual
(1:1), ou argamassa de cimento colante, de uso interno ou externo, própria para pastilhas.
A argamassa de assentamento é estendida sobre a base e as placas de pastilhas são
arrumadas sobre ela fazendo pressão por meio de batidas com a desempenadeira. O papelão
ficará na face externa e após a pega, que se dá aproximadamente em dois dias, o papelão é
retirado por meio de água.
O rejuntamento é executado com pasta de cimento branco ou rejunte.
8.5 REVESTIMENTO DE PISOS
8.5.1 Preparo da base
Todas as vezes que vamos aplicar qualquer tipo de piso, não podemos fazê-lo
diretamente sobre o solo ou sobre as lajes ( exceto as lajes de nível zero). Devemos executar
uma camada de preparação em concreto magro, que chamamos de contrapiso, base ou lastro.,
ou uma argamassa de regularização, respectivamente.
a) - Lastro
Os lastros mais comuns são executados com concreto não estrutural no traço 1:4:8,
1:3:5 ou 1:3:6.
Para aplicarmos o concreto devemos preparar o terreno, nivelando e apiloado, ficando
claro que o apiloamento não tem a finalidade de aumentar a resistência do solo mais sim
uniformizá-lo.
Quando se tem um aterro e este for maior que 1,00m, devemos executa-lo com
cuidados especiais, em camadas de 20cm apiloadas. Quando não se puder confiar num aterro
recente, convém armar o concreto e nesses casos o concreto é mais resistente (concreto
estrutural), podendo usar o traço 1:2, 5:4.
A espessura mínima do contrapiso deverá ser de 5cm; podendo atingir até ± 8cm, pois
o terreno nunca estará completamente plano e em nível. Em residências, nos locais de
passagem de veículos o lastro deverá ser no mínimo 7,0cm, podendo chegar até a ±10,0cm

171
Para termos uma superfície acabada de concreto plana e nivelada devemos proceder da
seguinte forma: (Figura 8.9)
1º- determinamos o nível do piso acabado em vários pontos do ambiente, que se faz
utilizando o nível de mangueira.
2º- descontar a espessura do piso e da argamassa de assentamento ou regularização,
cimento cola ou cola.
3º- colocar tacos cujo nivelamento é obtido com o auxílio de linha.
4º- entre os tacos fazemos as guias em concreto.
5º- entre duas guias consecutivas será preenchido com concreto e passando a régua,
apoiadas nas guias se retira o excesso de concreto.
Figura 8.9 - Procedimento para nivelar sub-base do lastro
Obs: Para os piso com grande caída o procedimento é o mesmo, apenas devemos variar as
alturas das taliscas, promovendo assim as caídas. Para os piso com pouca caída é
aconselhável que a caída seja dada na argamassa de assentamento ou na de regularização.
Devemos ter cuidado quanto à umidade no contrapiso, pois prejudica todo e qualquer
tipo de piso, seja ele natural, cerâmico ou sintético.
Caso haja umidade, deverá ser feito um tratamento impermeável para que o piso não
sofra danos na fixação (desprendimento do piso), no acabamento (aparecimento de manchas) e
na estrutura do piso (empenamento, etc.).
Esse tratamento consiste em colocar aditivo impermeabilizante no concreto do
contrapiso ou na argamassa de assentamento ou ainda a colocação de lona plástica sob o
contrapiso.
b) - Argamassa de Regularização
Nos pavimentos superiores (sobre as lajes), quando as mesmas não forem executadas
com nível zero, devemos realizar uma argamassa de regularização, que em certos casos poderá
ser a própria argamassa de assentamento.
Utilizamos a argamassa de regularização quando os pisos forem assentados com cola,
cimento cola ou ainda quando a espessura da argamassa de assentamento exceder a 3,0cm. E
utilizamos argamassa de assentamento para regularizar, quando os pisos forem assentados pelo
sistema convencional. Neste caso a espessura da argamassa de assentamento não deve exceder
a 3,0cm, pois o piso é assentado com a argamassa ainda fresca e a mesma perde volume
comprometendo a planicidade do piso.

172
Para cada tipo de piso existe um tipo mais indicado de traço de argamassa de
regularização, como veremos na descrição de cada piso.
8.5.2- Cimentados
O piso cimentado é executado com argamassa de cimento e areia no traço 1:3, com
espessura entre 2,0 a 2,5cm e nunca inferior a 1,0cm.
* Se desejamos um acabamento liso devemos polvilhar cimento em pó e alisar com a
colher de pedreiro ou desempenadeira de aço (massa queimada).
* Se desejamos um acabamento áspero, usamos apenas a desempenadeira de
madeira, ou texturado (vassoura, roletes etc...)
Quando o cimentado for aplicado em superfícies muito extensas, devemos dividi-las
em painéis de 2,0x2,00m, com juntas de dilatação (junta seca) que podem ser
executadas durante a aplicação ou depois da cura (junta serrada).
*A cura será efetuada pela conservação da superfície levemente molhada, coberta
com sacos de estopa ou mantas, durante no mínimo 7 dias
Obs.: A utilização de mantas é muito utilizada nos dias de hoje, mas devemos ter o cuidado
de mante-las sempre molhadas, para evitar que as mesmas absorvam a água do piso fazendo
o efeito contrário.
8.5.3 - Piso de madeira
a- Regularização de base para piso de madeira
Se necessário é feita com argamassa de cimento e areia média ou grossa no traço 1:4
com espessura de 2,5cm.
b- Assentamento utilizando argamassa:
Utiliza-se uma argamassa de cimento e areia média peneirada, no traço 1:3 e se
aconselha que nesta dosagem seja colocada impermeabilizante na quantidade indicada pelo
fabricante.
A argamassa é estendida através de guias numa espessura média de 3,0cm, é povilhado
cimento seco sobre a massa para enriquecer a sua dosagem na superfície de conta
O piso de madeira assentado com argamassa é o taco. Os tacos para assentamento com
argamassa, são pintados em suas bases com piche, no piche é impreganado areia lavada e para
melhorar ainda mais a aderência com a argamassa, é fixado dois pregos para taco em cada peça
(Figura 8.10).

173
Figura 8.10 - Tacos de madeira
b) - Assentamento utilizando cola:
Quando for utilizado cola para assentamento a argamassa de regularização deve ser de
cimento e areia no traço 1:3 do tipo "farofa", e deverá receber um acabamento liso, nivelado e
isento de umidade.
Entende-se por acabamento liso a argamassa desempenada e alisada com a colher ou
desempenadeira de aço e não queimada (quando se enriquece a superfície com pó de cimento).
E argamassa do tipo "farofa" aquela argamassa bem seca, pois o excesso de água faz com que
o cimento se deposite em camadas inferiores deixando a superfície fraca.
Os pisos assentados com cola são:
- Tacão, peças com 2,0cm de espessura, largura variando de 7,0 a 10cm e comprimento entre
30 a 45cm podendo chegar até 50cm (Figura 8.11), podendo ser de peroba, Ipê, Pau marfim,
jacarandá etc.
- Parquetes, peças menores coladas em papelão formando desenhos. (Figura 8.11)
Figura 8.11 - Parquete e Tacão
- Carpete de madeira podendo ser usado no revestimento de pisos, tetos e paredes, tanto em
construções novas quanto em reformas.
A sua espessura pode ser de 1,5mm, 2,5mm, 4,0mm e 7,0mm, largura de 18cm, 18,5cm,
19,0cm e 19,5cm respectivamente e comprimento variável.
O carpete de madeira é composto, em linhas gerais, por lâminas de capa e contra-capa, e uma
chapa central estabilizante em sentido oposto com espessuras variadas.
A sua aplicação é feita colando sobre superfície plana com cola de contato, exceto no carpete
de madeira de 7,0mm que é pelo sistema macho e fêmea, colado somente no topo das réguas
com cola branca (P.V.A), travado e fixado nos cantos das paredes.
c) - Fixação utilizando parafuso:

174
Essa fixação é feita para as tábuas, que são aparafusadas com dois parafusos de 50 a 50
cm sobre caibros ou ganzepes(barrote) fixados no concreto da base ou com argamassa de
cimento e areia no traço 1:3 (Figura 8.12).
Os parafusos são rebaixados e recobertos com a própria madeira (cavilhas) ou com
massa de calafetar.
Figura 8.12 - Fixação das tábuas com parafusos sobre caibros ou ganzepes
d) - Fixação utilizando pregos:
Essa fixação é feita também para as tábuas, que são pregadas nos ganzepes (barrote)
com pregos retorcidos ou anelados (Figura 8.13). Para melhor fixação das tábuas, sobre a
argamassa de fixação dos ganzepes (barrote) é colocado cola de madeira e no encaixe entre
uma tábua e outra. Neste caso a argamassa deverá ter o traço 1:3 de cimento e areia e
superfície alisada com a colher
Figura 8.13 - Fixação das tábuas por pregos anelados
e) Acabamento dos pisos de madeira
ganzepes

175
Após cinco dias no mínimo do assentamento, o piso de madeira passa por lixamento (raspagem)
iniciando-se com a lixa no
16 (grossa) e depois a 36 (mais fina). Em seguida o piso é limpo e calafetado
(preenchimento das juntas entre os pisos). A calafetação é realizada utilizando uma massa acrílica para
madeira pigmentada na cor aproximada do piso. A aplicação é efetuada com desempenadeira de aço em
camadas finas, visando corrigir os defeitos em "baixo relevo".
Para o bom resultado da calafetação, é importante que seja observado o seguinte fatores:
• A madeira deve estar perfeitamente seca e firmemente assentada para que não ocorram
trincas e "estufamento" da massa ao longo do rejuntamento
• Cura da massa de calafetar, no mínimo 24horas.
Após a massa curada é efetuado o polimento utilizando lixa no
100 ou 120 dependendo da
madeira e do acabamento.
O acabamento final é realizado com 3 (três) demãos de synteko, Bonatech, verniz poliuretano
ou encerado.
f) Recomendações
• Quando assentarmos taco, devemos fazê-lo o mais próximo possível, para evitar
que se movimente com a sua utilização provocando assim a sua soltura.
• A base para assentamento com cola deve ser feita com uma argamassa bem seca
para evitar que a água em excesso "verta" fazendo com que o cimento se
deposite em camadas inferiores e as areias fiquem sem coesão por falta de
aglomerante, deixando assim a superfície fraca.
• O pisos de madeira devem ser assentados com uma folga das paredes para
facilitar a movimentação, sem que ocorra empenamento.
• Ao assentarmos com cola verificar se a base está bem nivelada e sem
ondulações, principalmente para os tacões, pois se não estiverem, parte do
tacão fica colado e outra não, podendo se soltar (Figura 8.14).
Figura 8.14 - Exemplo de regularização sem nivelamento
• Verificar o cerne das tábuas para piso, e parafusar bem, pois a umidade tanto do
ar como do solo pode empenar as tábuas dando ondulações nos pisos o que é
desagradável.(Figura 8.15)
Figura 8.15 - Situação de empenamento devido a posição do cerne

176
Obs.: Nas tábuas fixadas por parafusos é aconselhável o uso de dois parafusos por seção,
para evitar o empenamento das mesmas.
8.5.4 - Pisos cerâmicos
Antes de comprar ou especificar um piso cerâmico devemos classifica-los
principalmente quanto a absorção de água (Tabela 8.5) e a abrasão (Tabela 8,6).
Normalmente quanto menor o grau de absorção, melhor será a qualidade, podendo ser
(Tabela 8.5):
Tabela 8. 5 - Classificação dos pisos cerâmicos quanto a absorção de água
Grupo Grau de absorção Uso recomendado
I 0% a 3% Pisos, paredes, piscinas e saunas
IIa 3% a 6% Pisos, paredes e piscinas
IIb 6% a 10% Pisos e paredes
III >10% paredes
E quanto a resistência a abrasão, ela representa a resistência ao desgaste superficial, no
caso de cerâmicas esmaltadas é caracterizada por unidade PEI (Porcelain Enamel Institute) e
classificado como segue (Tabela 8.6):
Tabela 8. 6 - Classificação dos pisos cerâmicos quanto a abrasão
Abrasão Resistência Uso recomendado
Grupo 0 Desaconselhável para piso
Grupo 1 (PEI-1) Baixa Banheiros residênciais. Quartos
de dormir etc.
Grupo 2 (PEI-2) Média Quartos sem portas para fora
Grupo 3 (PEI-3) Média alta Cozinhas residênciais,
corredores, hall de residência,
quintais.
Grupo 4 (PEI-4) Alta Estab. Comerciais internos,
entradas de hotéis, show rooms.
Grupo 5 (PEI-5) Altíssima e sem encardido Áreas públicas, shopping
centers, aeroportos, padarias,
fast-food etc.
Após a escolha do piso podemos assenta-los de duas maneiras usuais: Utilizando
argamassa de assentamento ou cimento colante. Procedendo-se da seguinte maneira:
a- Regularização de base para pisos cerâmicos

177
Se necessário, é feita com argamassa de cimento e areia média sem peneirar no traço
1:4 ou 1:6 com espessura de 3,0cm.
b- Assentamento utilizando argamassa: (assentamento convencional)
Utiliza-se uma argamassa mista de cimento com areia média seca no traço 1:0,5:4 ou
1:0,5:6 sobre o piso regularizado (quando a espessura da argamassa de assentamento for maior
de 3,0cm) ou sendo a própria argamassa de assentamento utilizada para regularizar e assentar.
Ao se considerar que a colocação do material cerâmico , no caso de utilizar a
argamassa para o assentamento, é feita com esta camada de argamassa ainda fresca, e que
quando da secagem desta argamassa acontece o fenômeno da retração (encurtamento), ocorre
o aparecimento de esforços que tendem a comprimir o revestimento. Destes esforços- que
atuam no plano do revestimento - resultam componentes normais ao revestimento que tendem
a arrancá-lo de sua base. O que vai impedir a separação das peças de sua base, será a aderência
proporcionada pela pasta de cimento. Sabe-se que, no assentamento convencional, dificilmente
se consegue obter uma pasta de cimento ideal, ou seja, com maior resistência possível, pois a
mesma resulta da aspersão de pó de cimento sobre uma argamassa ainda fresca, retirando água
dessa argamassa para se hidratar. A falta ou excesso de água poderá ter como conseqüência,
ou o cimento mal hidratado, ou uma "aguada" de cimento. Em ambos os casos a ligação
cerâmica-base estará fatalmente comprometida, será de baixa resistência e não se oporá à
separação do revestimento de sua base.
Esses esforços devido à retração estão diretamente ligados a fatores importante.
Quanto maior for a espessura da argamassa de assentamento, tanto maior será o esforço
resultante da retração. Quando mais rica em cimento for a argamassa, tanto maior será o
esforço devido à retração. E, lembrando que este esforço de compressão gera componentes
verticais que tendem a arrancar as peças de sua base, quanto maior for o primeiro, tanto
maiores serão os componentes verticais de tração que tendem a soltar o revestimento.
A melhor maneira de assentar os pisos cerâmicos pelo processo convencional é:
- Superfície de laje, ou contrapiso - varrer e eliminar poeiras soltas; umedecer e aplicar
pó de cimento com adesivo de argamassa, formando pasta imediatamente antes de estender a
argamassa de assentamento. Isto proporcionará melhor ligação da argamassa à laje.
- Espessura de argamassa de assentamento - nunca ultrapassar 2 cm a 2,5cm, a fim de
minorar as tensões de retração. Caso haja necessidade de maior espessura, deverá ser efetuada
em duas camadas, sendo a segunda após completada a secagem da primeira camada.
- Traço da argamassa de assentamento - nunca utilizar argamassas ricas. O traço 1:6
de cimento e areia, mais meia parte de cal hidratada é correspondente indicado. A cal
proporciona melhor trabalhabilidade e retenção de água, melhorando as condições de cura e
menor retração. Atenção especial será dada para a água adicionada. O excesso formará pasta
de cimento aguado e pouco resistente.
- Quantidade de argamassa a preparar - será tal, de modo a evitar que o início do seu
endurecimento - início de pega do cimento - se dê antes do término do assentamento. Na
prática, isso corresponde a espalhar e sarrafear argamassa em área de cerca de 2m² por vez.

178
- Aplicação da argamassa - será apertada firmemente com a colher e, depois,
sarrafeada. Lembre-se que apertar significa reduzir os vazios preenchidos de água. Isso
diminuirá o valor da retração e reduzirá os riscos de soltura.
- Camada de pó de cimento - espalhar pó de cimento de modo uniforme e na espessura
aproximada de 1mm ou 1 litro/m². Não atirar o pó sobre a argamassa, pois a espessura será
irregular. Deixar cair o pó por entre os dedos e a pequena distância da argamassa. Esse
cimento deverá se hidratar exclusivamente com a água existente na argamassa, formando a
pasta ideal. Para auxiliar a formação da pasta, passar colher de pedreiro levemente.
- Peças cerâmicas - serão imersas em água limpa e deverão estar apenas úmidas, não
encharcadas, quando forem colocadas. Não ser assentadas secas, porque retirarão água da
pasta e da argamassa de assentamento, enfraquecendo a aderência. Não poderão ser colocadas
demasiadamente molhadas, porque, desta forma, reduzirão a pasta de cimento a uma "aguada"
de cimento enfraquecendo igualmente a aderência. Deve-se observar, no entanto, que o fato de
ser necessário imergir os pisos em água , ocasiona certa fragilidade às peças e
consequentemente quebra no ato de se colocar. Daí presume-se uma perda estimada em
aproximadamente 5%.
Para se conseguir melhor efeitos das peças, quando estas não são de cores lisas,
espalhar o número de peças a serem assentadas em outra área limpa e criar variações com as
nuanças de cor do material de revestimento. Tais variações de cor não são defeitos dos
revestimentos (pisos) e devem ser "trabalhadas" para melhorar o aspecto visual do conjunto.
Depois de encontrado o melhor desenho, assentar o material.
- Fixação das peças - para pisos, após aplicados na área preparada, serão batidos com
o auxílio de bloco de madeira de cerca de 12cm x 20cm x 6cm aparelhado, a martelo de
pedreiro. Certificar que todas as peças foram batidas o maior número possível de vezes. Peças
maiores - 15cm x 30cm, ou 20cm x 20cm - deverão ser batidas uma a uma, a fim de garantir
boa aderência à pasta.
- Espaçamento das peças - nunca colocar pisos ou azulejos justapostos, ou seja , com
juntas secas. As juntas de 1mm a 3mm, conforme o tamanho das peças, são necessárias por
três motivos: compensar as diferenças de tamanho das peças, pois em um mesmo lote é normal
a classificação na faixa de até 2mm; em segundo lugar, que a pasta de cimento penetre
adequadamente entre as peças, impermeabilizando definitivamente o piso; em terceiro, para
criar descontinuidade entre as peças cerâmicas, a fim de que não se propaguem esforços de
compressão em virtude da retração da argamassa ou outras deformações das camadas que
compõem o revestimento.
Resumindo:
• Estender a massa em pequenos panos de maneira a colocar em nº de piso que se
possa alcançar.
• Povilhar por igual o cimento sobre a argamassa para enriquecer a sua dosagem na
superfície de contato.
• Colocar o piso úmido e não saturado de água, pois esse excesso faz com que a
pasta de cimento se torne fraca.

179
• Para garantir uma melhor distribuição de pasta de cimento espalhar o pó de
cimento com a colher.
• Com o auxílio da desempenadeira, dar pequenos golpes sobre o piso até que a
pasta de cimento comece a surgir pelas juntas.
c) - Assentamento utilizando cimento cola
O cimento cola é estendido sobre a regularização da base curada no mínimo 7 (sete)
dias, com o auxílio da desempenadeira dentada em pequenos panos.
A desempenadeira dentada é utilizada pois facilita o espalhamento da argamassa de
assentamento (cimento colante) garantindo uma espessura constante. Nunca deixar de usar
desempenadeira denteada para espalhar adequadamente a pasta. Pois formam cordões de cerca
de 4mm alternados com estrias vazias. Ao pressionar o piso ou azulejos, os cordões se
espalham, formando uma camada contínua de aproximadamente 2mm.
A colagem das peças cerâmicas é simples: estendo a pasta de cimento colante sobre a
base já curada e seca, em camada fina, de 1mm a 2mm, com desempenadeira dentada,
formando estrias e sulcos que permitem o assentamento e nivelamento das peças. Em seguida,
bate-se até nivelar, deixando juntas na largura desejada ou, no mínimo, de 1mm entre as peças.
Tanto para colocação de azulejos quanto para pisos cerâmicos pelo método dos
cimentos colantes, não há necessidade de se molhar quer a superfície a ser revestida quer as
peças cerâmicas. Porém, no caso de camada de regularização estiverem molhados por qualquer
motivo, não haverá problemas no uso de cimento colante. E a frente de trabalho é ilimitada,
interrompendo-se a aplicação do piso ou da parede no instante que se desejar. Seu reinicio
obedece também às necessidades da obra e a velocidade de aplicação é, pelas características do
método, mais rápida que a do processo convencional.
A espessura de 2mm é suficiente para fixar as peças cerâmicas. Isso corresponde a um
consumo de cerca de 3 kgf/m² de revestimento. O cimento também retrai, para a espessura
utilizável de 2mm, os esforços que poderiam atuar sobre os revestimento são praticamente
nulos se comparados àqueles provenientes aos 30mm de espessura da argamassa convencional.
Os cimentos colantes, ou argamassas especiais, são fornecidos sob forma de pó seco e
em embalagens plásticas herméticas, o que permite estocar o produto por tempo praticamente
ilimitado.
Obs.: Para o assentamento com cimento cola. deixar na regularização da base as caídas
para os ralos, as saídas, etc... pois a espessura do cimento cola é muito pequena, em torno
de 5mm, não conseguindo dar as caídas.
d) - Rejuntamento
Após cinco dias do assentamento devemos preencher as juntas com pasta de cimento
ou rejunte industrializado, esse procedimento é denominado de rejuntamento
O rejuntamento sobre o piso é feito com pasta de cimento comum ou rejunte, estendida
sobre o piso e puxada com rodo. Limpar o excesso de rejunte com um pano após a formação
do inicio da pega da pasta.

180
Nos pisos cerâmicos a superfície acabada (lisa) vira alguns milímetros na borda do
mesmo, ficando a superfície lisa e impermeável ocasionando o desprendimento do
rejunte.(Figura 8.16)
Para que isso não ocorra este excesso deve ser retirado antes da cura final.
Figura 8.16 - Detalhe da execução do rejuntamento
e) - Juntas de dilatação
Na colocações de pisos cerâmicos em grandes áreas deve-se prever juntas de
dilatação(expansão).Todo revestimento cerâmico precisa de juntas e suas especificações
devem ser informadas pelo fabricante.
As juntas são obrigatórias e evitam que movimentos térmicos causem "estufamento" e,
consequentemente, destacamento da peça.
Existem três tipos básico de juntas as:
• superficiais, que definem a posição das peças, as
• estruturais, que devem existir na estrutura de concreto, e as de
• expansão ou movimentação, que devem existir em grandes áreas de piso cerâmico, e
entre as paredes ou anteparos verticais auxiliando a movimentação dos mesmos. Elas
devem ser executadas em painéis de até 32m2
para os pisos internos ou até 24m2
nos
painéis externos, longitudinalmente e transversalmente. As juntas de movimentação
necessitam aprofundar-se até a superfície da base (laje, contrapiso, etc...) e ser preenchida
com material deformável, vedada com selante flexível e devem ter entre 8 a 15mm de
largura
Além de possibilitar a movimentação de todo o conjunto do revestimento durante as
dilatações e contrações, as juntas são importantes para melhorar o alinhamento das peças
(juntas superficiais) e permitir a troca de uma única placa sem a necessidade de quebrar outras.
Quando temos juntas estruturais no contrapiso estas precisam ser reproduzidas no
revestimento cerâmico.
f) Eflorecência
ACABAMENTO
CORRETO
REJUNTE
SUPERFÍCIE
LISA
CERÂMICA

181
São manchas esbranquiçadas que se sobressaem ao revestimento do piso e a ele
aderem. Ela aparece devido a um processo químico. O cimento comum, reagindo com a água,
resulta em uma base medianamente solúvel, denominada hidróxido de cálcio. Como a
argamassa de assentamento e de rejuntamento contêm cimento e essas camadas são porosas,
em sua composição encontra-se o hidróxido de cálcio livre., ocasionando o contato com o ar,
que por sua vez, contém anidro carbônico, dá-se a reação entre essas duas substâncias,
resultanto em carbonato de cálcio, sal insolúvel de coloração branca.
Pode ser facilmente retiradas mediante solução diluída de ácido muriático.
Para evitar esse processo podemos adicionar pozolanas ou escória aos cimentos ou
utilizar cimento pozolânico, CP-IV ou CP-III.
8.5.5 - Porcelanato
O Porcelanato é constituído de uma mistura de argila, feldspato, caulim e outros
aditivos (corantes), submetido a uma forte pressão e queima em alta temperatura (entre
1200o
C a 1250o
C ), resultando um piso resistente a abrasão e de baixa porosidade.
O acabamento do Porcelanato pode ser o não esmaltado nos padrões semi-rústico,
rústico e satinado, ou esmaltados. Os não esmaltados tem uma durabilidade maior pois o
esmalte é aplicado antes da queima e mais tarde polido, portanto a fina camada de esmalte
tende a desgastar.
Como o Porcelanato não é poroso, é necessário fixá-lo com argamassa colante
aditivada com polímeros, como o PVA. Essa mistura tem o dobro da aderência da argamassa
comum. É importante também, espaçar as peças conforme recomendação do fabricante e
rejuntá-las com uma massa de rejunte também aditivada.
8.5.6 - Carpete
Geralmente os carpetes de pequena espessura são colados, por empresas
especializadas, sobre a regularização ( 3,0, 4,0 e 6,0mm) e os demais podem ser soltos.
A colocação das mantas deverão ser estendidas na direção de entrada da luz do dia ou
na direção da porta principal.
O adesivo de contato á base de neoprene, distribuído com desempenadeira dentada
metálica.
Os defeitos mais comuns na colocação são:
- emendas tortas = cortes feito a mão livre
- recorte de canto com abertura = corte a mão livre
- descolagem = falta de cola tempo de secagem
- diferença de tonalidade = inversão no sentido das mantas
- emendas abertas = corte imediato, falta de cola
- emendas em excesso = aproveitamento de sobras
- vazamento de cola = excesso de cola, piso irregular.
a) - Regularização de base para carpete

182
É feita com argamassa de cimento e areia fina sem peneirar no traço 1:3, alisada sem pó
de cimento, com desempenadeira de aço, espessura média de 3,0cm.
8.5.7 - Granilite
Granilite ou marmorite, é um piso rígido polido, com juntas plásticas de dilatação,
moldado in loco, ele é constituído de cimento e mármore, granito ou quartzo triturado. A cor
varia de acordo com a granilha e o corante que são colocados na sua composição ( se for
utilizado cimento branco).
a) - Regularização de base para granilite
É feita com argamassa de cimento e areia no traço 1:3, não devendo ser alisada com a
colher de pedreiro mais sim desempenada, para ficar com uma superfície áspera onde o
granilite irá aderir com maior intensidade.
b) - Pasta de granilite
É constituída de uma argamassa composta de pequena carga de pedra (granito,
mármores ou quartzo, cimento e corantes. O cimento poderá ser comum ou branco, a
espessura é de 12 a 15mm.
Assim como o cimentado, o granilite também precisa da ajuda das juntas de dilatação
para não sofrer retração. Portanto a sua aplicação deve ser precedida da colocação das juntas
de dilatação constituídas por tiras de plástico fixadas no contrapiso com nata de cimento.
A argamassa de granilite é aplicada no contrapiso com colher de pedreiro e
regularizada com régua de alumínio.
Após dois dias da colocação do granilite, a argamassa já está apta para receber o
primeiro polimento. O polimento é executado com máquina com emprego de água e abrasivos
de granulação 40, 80 e 160 progressivamente. Após o primeiro polimento, as superfícies serão
estucadas com mistura de cimento comum ou branco e corantes (para tirar pequenas falhas). O
polimento final será a máquina com emprego de água e abrasivos nº 220. Os rodapés, peitoris
etc... serão polidos a seco com máquina elétrica portátil.
As juntas de dilatação devem formar quadros de no máximo 1,50 x 1,50m.
8.5.8 - Pedras decorativas
As pedras naturais deverão ser executadas por equipes especializadas, que fornecerão
os colocadores e suas ferramentas (martelo de borracha, serra maquita, nível, régua metálica).
O procedimento correto no caso das rochas, produtos naturais sujeitos a variações de
cor, é fazer antes da instalação uma montagem do desenho do piso. O assentador agrupa as
mais parecidas e separa as manchadas ou de coloração diferente para fazer os recortes ou para
instalar em locais escondidos.
As pedras, dependendo do lugar da aplicação, podem ser rústicas com espessura
irregular ou serradas e polidas com espessura regular. O seu assentamento se faz utilizando
argamassa (convencional) para as rústicas e argamassa ou cimento cola para as serradas e
polidas.

183
a) - Regularização de base para assentamento das pedras
Para o assentamento utilizando cimento cola, deverá ser executado uma regularização
com argamassa de cimento e areia média sem peneirar no traço 1:3 com espessura média de
3cm e acabamento desempenado.
b) - Assentamento com argamassa (sistema convencional)
Se utiliza uma argamassa mista de cimento, cal e areia média sem peneirar no traço
1:0,5:4. Poderá ser seguido os mesmos critérios estabelecidos para o assentamento de pisos
cerâmicos:
- Aplicação da argamassa - será espalhada e apertada firmemente com a colher e,
depois, sarrafeada.
- Camada de pó de cimento - espalhar pó de cimento de modo uniforme e na espessura
aproximada de 1mm ou 1 litro/m². Não atirar o pó sobre a argamassa, pois a espessura será
irregular. Deixar cair o pó por entre os dedos e a pequena distância da argamassa. Esse
cimento deverá se hidratar exclusivamente com a água existente na argamassa, formando a
pasta ideal. Para auxiliar a formação da pasta, passar colher de pedreiro levemente.
c) - Mármores e Granitos
Qual a diferença entre o mármore e o granito? O mármore é bem mais macio, ou seja,
menos resistente a riscos do que o granito. Por isso não é recomendado em área de alto
tráfego e molhadas.
O granito é uma rocha magmática formada de quartzo, feldspato e mica já o mármore é
uma rocha carbonática de origem sedimentar ou metamórfica, composta de calcita ou
dolomita. Elas são classificadas quanto à dureza numa escala chamada de Mohs. O mármore
tem dureza 3 e o granito 6. Na Tabela 8.7 está indicado os locais de aplicação dos mármores e
granitos.
Os mármores mais procurados são: O branco; o travertino; o beje bahia e os
importados rosso verona (Itália); verde alpe (Itália); marrom imperador (Espanha); crema
marfil (Espanha); boticcino (Itália); carrara (Itália).
E os granitos mais procurados são: cinza andorinha; granito vermelho (Capão Bonito);
cinza Mauá; granito branco; preto absoluto; preto São Gabriel; amêndoa rosa; amarelo Santa
Cecília, verde São Francisco, verde Ubatuba.

184
Tabela 8. 7 - Locais indicados para aplicação dos mármores e granitos
Locais Mármores Granitos
Cozinha Nunca use. Ele é muito
poroso e absorve substância
com facilidade. Além disso,
contém elementos químicos,
como o carbono, que reagem
com os ácidos do limão e do
vinagre e de alguns
detergentes . As
consequências são manchas
que não saem e a perda do
brilho
É o mais indicado,
principalmente para as
bancadas. Polida a sua
superfície torna-se higiênica.
Os granitos vermelhos e
pretos são mais resistentes.
Evitar os granitos cinza
(mauá, andorinha) são mais
porosos.
Banheiro Em bancadas e paredes não há
restrição. No piso, evite o
travertino. Nenhum tipo de
mármore é indicado para o
piso do boxe.
Pode ser usado sem
problemas. Seguir as
instruções da cozinha.
Piso externo ( e bordas de
piscinas)
Não deve ser usado, a pedra
desgasta.
Os polidos ficam
escorregadios quando
molhados. Prefira
acabamentos antiderrapantes.
Piso interno A princípio, todos são
indicados. Embora os mais
porosos manchem com a
umidade.
Nenhuma restrição, mas o
contrapiso do térreo deverá
ser impemeabilizado.
Nas áreas externas, os granitos não podem ser polidos, devem ter acabamentos
ásperos. Podendo ser:
Flameado: Um maçarico derrete alguns minerais da rocha, deixando-a antiderrapante. Não
deve ser efetuado nos granitos pretos e verde-escuros
Levigado: Lixamento com abrasivos. Dá efeito rústico, e a pedra não fica escorregadia.
Jateado: A superfície é levemente desgastada com jatos de areia.
Apicoado: Com martelo e uma ponteira, fazem-se "furinhos" sobre a chapa, deixando-a
irregular e antiderrapante.
8.5.9 - Pedras brutas
Ardósia, miracema, pedra mineira, são-tomé, goiás, madeira.....Essas pedras naturais
não passam por processos industriais, como o mármore e o granito, por isso dão um visual
rústico.
Nas áreas externas (quintais, jardins) as rochas ficam expostas ao sol e à chuva. Por
isso, os tipos ideais para esses lugares são aquelas que não esquentam demais e fiquem

185
escorregadias ao serem molhadas. Na Tabela 8.8 estão relacionadas as pedras naturais mais
comuns e na Tabela 8.9 os locais mais indicados.
Tabela 8. 8 - Pedras naturais mais comuns
Pedra Descrição
Ardósia Risca com facilidade, já que é uma pedra
macia e fácil de ser cortada. É usada ao
natural ou impermeabilizada com resina
acrílica.
Arenito Antiderrapante, costuma ser usado no estado
bruto. Mas também aceita polimento.
Dolomita A sua superfície é bem irregular, restringindo
o uso a detalhes mais ornamentais. Aplicada
em estado bruto.
Itacolmi Usada na forma bruta ou com bordas serradas,
tem aspecto semelhante ao da pedra mineira
Luminária Pode ficar ao sol, pois não concentra calor
Miracema Usada normalmente em estado brutoo,
aparece com superfície irregular ou plana e é
antiderrapante. Mancha facilmente com óleos
e produtos químicos. Resiste a choques
mecânicos e intempéries.
Pedra madeira Antiderrapante, com textura irregular.
Aplicado em estado bruto ou com bordas
serradas.
Pedra sabão Resistente ao sol e chuva, ela aceita
polimento, lustro e apicoamento.
Pedra mineira Antiderrapante, muito absorvente enão
propaga calor. Aceita polimento e resina
impermeabilizante.
Pedra goiás Rocha com características semelhantes às da
pedra mineira ( o nome muda devido a
procedência)
Seixo rolado Há aqueles naturalmente moldados pelas
águas dos rios e os rolados em máquina. São
duros e resistentes.
Tabela 8. 9 - Locais mais indicados de aplicação de algumas pedras naturais
Locais Pedras
Paredes internas Arenito, dolomita, pedra-mineira, pedra sabão,
pedra goiás
Paredes externas Arenito, dolomita, itacolomi, miracema,
pedra-madeira, pedra sabão
Piso interno Ardósia, pedra sabão, pedra goiás, são tomé
Piso externo Arenito, itacolomi, miracema, paralelepípedo,
pedra sabão, pedra mineira, são tomé, goiás.

186
Borda de piscina Pedra goiás
Jardim Seixos rolados
Bancadas (bar e cozinha) Pedra sabão e ardósia (polidas)
O rejuntamento das pedras deve ser feito uma a uma, utilizando uma argamassa de cal,
cimento e areia fina peneirada ou massa fina industrializada na proporção de 1: 0,5: 5, e com
auxílio de uma espuma retirar o excesso imediatamente.
A limpeza das pedras brutas, após o rejuntamento, é efetuada utilizando ácido
muriático diluído em água na proporção de 1:5 (se as superfícies estiverem bem sujas) ou 1:10
(limpeza mais superficial). Enxágüe rápido, com bastante água para evitar danos nos
revestimentos.
a) - Mosaico Português
As pedras empregadas para a execução do mosaico Português podem ser o basalto
preto, calcário branco ou vermelho. Ela são quebradas manualmente no formato de cubos em
torno e 4,0cm no mínimo, serão assentadas sobre colchão de cimento e areia no traço 1:6 seco,
na espessura de 3,0cm. Deverão ser molhadas e apiloadas.
8.5.10 - Pisos vinílicos
Os pisos vinílicos ou de vinil-amianto, são fabricados a partir da mistura de resina
vinílica, fibras, plastificantes e cargas inertes com pigmentos especiais que lhe dão o aspecto
característico, proporcionando um produto bastante versátil, além de possuir uma durabilidade
bastante elevada e de manutenção simples.
São placas de piso 30x30cm e geralmente encontradas em espessuras que variam de 1,6
a 3mm, recomendados conforme o tipo de utilização do ambiente onde é feita a aplicação.
Desempenho
O produto é recomendado para ser aplicado em qualquer piso sobre superfícies já
revestidas ou a revestir. Sua base pode se o próprio contrapiso, marmorite, ladrilhos, oralite,
pisos plásticos desgastados, ou qualquer outra, desde que esteja firme, limpa e seca. Não se
recomenda a colocação em madeira (assoalhos ou tacos) ou sobre bases sujeitas à infiltração
ascendente de umidade.
É comumente utilizado em residências, escolas, hospitais, quadras esportivas e
estabelecimentos públicos e comerciais.
O piso de 1,6mm de espessura é recomendado para lugares de baixo trânsito, ou seja,
ambientes de pouca utilização: quartos, banheiros, lavabos e outros compartimentos
residenciais. Os com espessura 2mm podem ser aplicados em qualquer ambiente residencial ou
ainda em escritórios particulares, quartos de hospitais, anfiteatros, sanitários públicos e
laboratórios. Os de 3mm são utilizados em locais de grande trânsito, lugares de passagem nas
residências, como o hall de entrada, elevadores, escadas, salas de aula, refeitórios coletivos,
escritórios, salas de consulta ou de espera.

187
Alguns fabricantes ainda produzem linhas especiais para locais de trânsito pesado como
cozinhas e corredores de ambientes de uso coletivo, escadas, lojas, supermercados, repartições
públicas de recepção e refeitórios industriais.
Execução
Em imóveis recém-construídos, o contrapiso ou argamassa de regularização deve ser
executado de forma adequada, com espessura mínima de 3cm, com argamassa, cimento e areia
no traço 1:3. A superfície deve apresentar bem desempenada e para se testar a qualidade
verifica-se se está "esfarelado", risca-se com uma ponta firme. Caso apresente problemas,
deverá ser refeito. Além disso, ele deve ficar bem aderente na base para evitar qualquer região
de possíveis depressões.
Em imóveis que já possuem revestimentos, se existirem falhas ou pedaços soltos, estes
devem ser removidos e as falhas preenchidas com argamassa de cimento e areia no traço 1:3.
A regularização deve ser feita com uma ou duas demãos de argamassa de P.V.A. na proporção
de uma parte de P.V.A. para oito de água, enriquecida de cimento até formar uma pasta
"encorpada". No caso de pisos vitrificados, a orientação é a de que se aplique uma primeira
demão de regularização com a dosagem de uma parte de P.V.A. para quatro de água e uma
segunda demão da argamassa comum com P.V.A. (1:8).
Sobre tacos e assoalhos de madeira, a colocação pode ser feita, desde que entre o
produto e a madeira exista uma camada de compensado marítimo, mas nestes casos é
interessante que seja feita uma consulta junto aos fornecedores. A colocação sobre pisos
plásticos é bem simples, o único cuidado que se deve ter é com a retirada das placas soltas ou
com defeitos e a posterior regularização do local.
Colocação
Apesar de a disposição das placas ser da escolha do executor, devem-se respeitar as
recomendações de posicionamento, principalmente daquelas que ficam encostadas nas paredes
e que não devem possuir dimensões menores que 10cm e não superiores a 25cm. Antes de se
espalhar o adesivo, é recomendável dispor as placas para fazer um teste de posicionamento. A
aplicação do adesivo é feita por movimentos circulares com uma desempenadeira dentada. A
cola deve permanecer descansando por uns 15min. até quando com um leve toque dos dedos
sobre o adesivo ele não grudar, e isso acontece somente se for aumentada a pressão sobre ele.
Cuidados e conservação
A presença de umidade compromete todo o revestimento. Ela ataca o adesivo fazendo
com que as placas se soltem ou apareçam bolhas na sua parte inferior. Às vezes acontecem
variações das dimensões nominais do produto, devido a tensões internas que deformam a
placa.
A limpeza pode ser feita somente após dez dias da colocação, com sabão especial e
água à vontade. Antes deste tempo não se deve colocar o piso em contato com a água. Para
manchas resistentes, deve-se usar uma esponja de aço fina com um pouco de sabão indicado
pelo fabricante. Após a lavagem, pode-se encerar com qualquer cera que não contenha
solvente ou mesmo algum derivado de petróleo, pois estes elementos atacariam o produto.

188
8.5.11 - Pisos de borracha
Fabricados com borracha sintética, estes pisos têm sido usado principalmente em áreas
de grande trânsito de pessoas, por suas características de alta resistência e superfície
antiderrapante.
São placas de piso com espessura de 9 e 15 mm, de superfície pastilhada, estriada ou
lisa, geralmente de cor preta, mas que também pode ser encontrada em outras cores. Possui
acessórios como degraus, rodapés, canaletas e faixa amarela de alerta.l
Desempenho
É indicado para áreas de grande fluxo de pessoas, por suas qualidades acústicas e pela
segurança que proporciona sua superfície antiderrapante. Além disso, é fabricado em duas
linhas básicas: pisos de assentamento com argamassa e pisos colados.
Os de assentamento com argamassa são recomendados para locais de tráfego intenso,
em áreas internas ou externas. São fabricados em duas espessuras: o de 9mm para locais de
acesso público restrito como escolas, corredores, piscinas internas e áreas de rampa. O outro é
chamado piso industrial, com 15mm de espessura, indicado para o uso mais pesado, em locais
de grande movimentação como aeroportos, estações rodoviárias, estações de metrô e trem,
supermercados, passarelas públicas e, recentemente, na Europa, vem sendo utilizados até em
estábulos e indicado inclusive para usinas hidrelétricas.
A fixação do piso colado é feita com adesivo e não é recomendado para locais úmidos
ou sujeitos a lavagem, devendo ser utilizado somente em áreas internas, principalmente em
regiões de rampa e escada. É fornecido com superfície pastilhada, estriada ou lisa, e espessura
de 4,5mm. Está sendo colocado no mercado uma linha especial, para aplicação em escritórios.
A pastilha em relevo, neste caso, foi reduzida para permitir a movimentação de móveis.
Execução
Os pisos de fixação com cimento são colocados sobre a base preparada, onde deve ser
espalhada uma argamassa no traço 1:3 (cimento e areia) e espessura mínima de 3,5cm. Embora
recomendada essa espessura pode sofrer modificações a critério do engenheiro. No entanto,
exige-se a garantia de um perfeito desempenamento da superfície. A colocação pode ser
iniciada até dois dias após a execução do contrapiso. Para tanto basta molhá-lo com água, de
maneira uniforme e recobri-lo com uma argamassa no traço 1:2, que também será espalhada na
parte inferior das chapas do piso, em quantidade suficiente para preencher todas as cavidades
existentes. Depois disso, deve-se dispor as placas, uma a uma, em suas posições, batendo
levemente com uma desempenadeira para permitir o seu perfeito posicionamento.
A passagem sobre elas é permitida após 72 horas da colocação, mas a livre utilização
do piso é aconselhada somente após seis dias. Quando a colocação é feita simultaneamente
com a preparação da argamassa de assentamento, simplesmente apoia-se a chapa sobre ele,
previamente preenchidas com argamassa. Se opção for pelo piso estriado, é recomendável que
seja disposto pelo sistema de juntas de amarração, para evitar problemas de alinhamento entre
as estrias da superfície das placas.
No caso do piso fixado com adesivo, este procedimento é feito com adesivos plásticos
comuns, mas a colocação ficará comprometida se for empregado em ambientes sujeitos a
lavagens. Uma opção para se evitar o problema é a utilização de adesivos com base epóxi,
contra a umidade. O procedimento de colocação inicia-se pela verificação das condições da
base, que deve estar bem nivelada e sem defeitos. Em seguida o espalhamento do adesivo é

189
feito conforme as técnicas já conhecidas, através de espátulas denteadas e o posicionamento
das peças é feito posteriormente.
Se por qualquer motivo, as placas fixadas com argamassa soltarem-se, seja por má
fixação ou pressa na utilização, a orientação é que se refaça todo o trabalho de colocação, isto
é, deve-se remover a massa do contrapiso e substitui-la por uma nova camada a fim de garantir
a reposição da placa. O produto normal não resiste à ação de agentes químicos, como
solventes, mas casos especiais de utilização, são produzidas borrachas com resistência a
qualquer tipo de produto, desde que se faça uma encomenda especial.
Após o término da obra recomenda-se uma limpeza com escova e a aplicação de uma
demão de cera solúvel apropriada de cor preta, cujo líquido penetre nas juntas entre as placas e
elimina as molduras formadas pela poeira. A manutenção é feita com cera vegetal de boa
qualidade e o brilho é conseguido pelo emprego de enceradeira.
8.5.12 - Pisos laminados
As chapas de pisos laminados são produzidas através da prensagem de papéis
impregnados com resinas fenólicas, recobertos com material melamínico, sob um rígido
controle de temperatura. O resultado é um produto que possui alta resistência ao desgaste e
umidade.
São placas de piso com espessuras de 2mm nas dimensões de 0,6m por 0,6m,
encontradas também em réguas com larguras de 0,3m e 0,2m por 3,08m x 1,25m.
Desempenho
Recomendado para ser aplicado sobre quaisquer superfícies, estejam elas revestidas ou
não. As bases podem ser cimentados, tacos, assoalhos, cerâmicos, ladrilhos e outras, desde que
estejam niveladas e sem falhas.
O produto proporciona um acabamento texturizado, antiderrapante. Possui resistência
contra as marcas deixadas por equipamentos pesados, cargas móveis, saltos de sapatos. É de
difícil penetração, dissipa a eletricidade estática e não acumula poeira. Além disso, resiste bem
aos agentes químicos, detergentes e tintas. Não é absorvente, não apresenta porosidades e é
antialérgico.
Execução
A base ideal para a aplicação dos laminados é formado por uma argamassa de cimento
e areia no traço 1:3 bem desempenada e com superfície acamurçada. Além disso, a massa deve
estar bem curada e isenta de umidade por infiltração. No entanto, as placas podem ser
aplicadas sobre tacos de madeira ou pisos frios, desde que estejam em boas condições e para
isso é interessante que se faça uma verificação minunciosa no local. Alguns problemas que
podem ocorrer são: contrapiso esfarelando ou apresentando trincas e rachadoras. Nestes casos,
recomenda-se que o serviço seja refeito de forma a eliminar estes problemas. Quando a base
apresentar lombadas ou concavidades, a orientação é no sentido de eliminar as mesmas por

190
lixamentos superficiais ou então com o preenchimento do local com argamassa de cimento e
areia. Não é recomendado que a superfície fique lisa ou áspera demasiadamente, o ideal é
encontrar uma textura satisfatória. Em áreas que possuem umidades, é aconselhável a
eliminação da mesma, seja ela de ordem interna ou externa.
Colocação
A utilização de técnicas e ferramentas adequadas para a operação de colocação dos
pisos laminados é um fator importante para garantia do serviço executado. A técnica de cortar
e recortar as placas, deve merecer cuidado, pois a perfeita junção entre elas depende deste
trabalho, que é feito ao se marcar com um lápis, sobre a face decorativa da chapa. a linha onde
se quer cortar. Depois disso, o colocador deve, com o auxílio de uma régua e do riscador,
marcar e aprofundar o risco, atingindo a metade da espessura da chapa. A separação entre as
partes é feita vergando-as para o lado decorativo até que se parta o sulco aberto. A operação
de marcar a placa, exige cuidado, pois o desvio do instrumento com que se risca pode inutilizar
a parte decorativa. Para o desgaste lateral, usa-se a plaina, a lima e a lixa, ajustando as mesmas
às dimensões desejadas. A cola deve ser aplicada nas duas faces, isto é, na superfície a ser
revestida e na chapa laminada.
Antes porém, deve-se espalhar sobre a base, uma demão de mistura em partes iguais de
cola e diluente, fechando os poros da superfície. Após a secagem, espalha-se o adesivo com
uma espátula sobre as duas faces que serão coladas. Após a evaporação do solvente, que é
verificada através de um teste simples - não deve grudar nos dedos - , a placa deve ser
colocada em sua situação definitiva e precionada a partir do centro para as bordas de modo a
permitir a colagem. Em seguida, com um martelo ou rolete de borracha, aumenta-se a pressão,
assegurando a boa fixação. Sempre deve-se prever um espaçamento adequado a fim de
permitir a dilatação das placas. Em áreas molhadas ou em hospitais - onde a vedação das juntas
é obrigatória - geralmente se utilizam vedantes especiais elásticos que possam ser aplicados
diretamente sobre as juntas.
Se o produto for aplicado de acordo com as recomendações, não deverá apresentar
defeitos. Se, no entanto, for necessária a descolagem de uma placa, isto é feito com o auxílio
de um formão para levantá-la e um borrifador que injeta diluente sobre o adesivo e facilita a
descolagem.
A limpeza pode ser feita normalmente e não precisa de cuidados especiais. Não é
necessário o uso de cera, pois o brilho característico do produto é restaurado com a simples
passagem de um pano úmido.
8.5.13 – Piso de Concreto
Utilizado principalmente para pisos Industriais interno ou externo, posto de gasolina,
garagens de esdifícios etc. Devem ser cercados de todos os cuidados possíveis para a sua boa
execução e utilização como: o cálculo estrutural, a análise do terreno de fundação, o estudo
das juntas, os materiais a serem empregados o posicionamento das armaduras, a concretagem
a cura e o controle de qualidade dos pisos. Devem ser armados, melhorando
consideravelmente a durabilidade e manutenção.

191
Para os pisos armados pouco solicitados, como nos salões comerciais, garagens,
quadras podemos adotar o seguinte:
- Sub base preparada preferencialmente com brita graduada tratada com cimento
sendo 40% de brita 1, 40% de brita 2, 20% de areia fina e 6% de cimento em peso,
compactada.
- Lona plástica sobre a sub base, para evitar que a infiltração de água pelas juntas
prejudique a sub base.
- A armadura ( de preferência tela soldada ) deverá, obrigatoriamente, estar
posicionada a 1/3 da face superior da placa, com recobrimento mínimo de 5,0cm.
- Quando não se tem certeza de um preparo confiável do solo, utilizar armadura (
tela soldada ) adicional a 3,0cm da face inferior da placa.
- Resistência mínima do concreto:
- 20 Mpa – Pedestres e carros, escritórios, lojas
- 25 MPa – Uso industrial geral: veículos com pneumáticos, condições
moderadas de ataque químico.
- Slump entre 5 a 10 cm
- As juntas tem a função de permitir as movimentações de contração e expansão do
concreto, porem representam pontos frágeis no piso, pois se não forem
adequadamente projetadas e executadas, podem provocar deficiência estrutural bem
como infiltração de água e outros materiais.
Os pisos armados tem vantagens sobre os pisos de concreto simples, pois permitem
a redução considerável do número de juntas.
A junta é a descontinuidade do concreto e da armadura, sem no entanto ter
descontinuidade estrutural ( utilização de barras de transferência ), podendo ser Juntas de
Retração longitudinais e/ou transversais, construtivas ou serradas e Juntas de Expansão
(encontro) situada nos encontros dos pisos com peças estruturais ou outros elementos que
impedem a movimentação dos pisos.
O espaçamento das juntas podem ser:
Piso não armados: placas com no máximo 3,0m, para pisos de 10 a 12,5cm de espessura,
placas de no máximo 5,0m, para pisos de 12,5 a 15 cm de espessura e,
placas de no máximo 8,0m, para pisos de 15 a 25 cm de espessura.
Piso armado: placas com comprimento até 30m.
A largura da placa é limitado pela armadura distribuída, pelos equipamentos e métodos
executivos.
A concretagem pode ser executada de duas maneiras: em dama (xadrez), sistema mais
antigo, onde a concretagem é efetuada isoladamente das placas vizinhas, que só serão
concretadas 24 horas após ou em faixas, onde as juntas serão serradas após dois dias no
mínimo (Figura 8.17).
OBS: Hoje em dia , a concretagem em dama deve ser evitada, podendo ser empregada
apenas em trabalhos muito simples.

192
Figura 8.17 - Detalhes da execução do piso de concreto

193
ANOTAÇÕES
1 - Na colocações de pisos em grandes áreas deve-se prever juntas de dilatação(expansão).
Para cada tipo de piso deve-se estudar a junta mais indicada, e a mesma deverão coincidir com
as juntas estruturais efetuadas no contrapiso.
2 - Verificar sempre se a argamassa de regularização para pisos, assentados com cola, esteja
seca do tipo “farofa" no ato da sua aplicação.
3 - Nos pisos de concreto pode ser adicionado fibras (de aço, sintéticas etc...), que auxiliam na
redução das fissuras.

195
09 - MANIFESTAÇÕES, ASPECTOS, CAUSAS PROVÁVEIS E
REPAROS EM REVESTIMENTO
• Saber analisar as manifestações apresentadas nos revestimentos;
• Saber as causas prováveis das patologias dos revestimentos;
• Especificar corretamente os reparos;
• Especificar os materiais ideais para os revestimentos.
Podemos observar nas edificações os seguintes fenômenos, prejudiciais ao aspecto de
paredes e tetos:
a- a pintura acha-se parcial ou totalmente fissurada, deslocando da argamassa de
revestimento;
b- há formação de manchas de umidade, com desenvolvimento de bolor;
c- há formação de eflorescência na superfície da tinta ou entre a tinta e o reboco;
d- a argamassa do revestimento descola inteiramente da alvenaria, em placas
compactas ou por desagregação completa;
e- a superfície do revestimento apresenta fissuras de conformações variada;
f- a superfície do revestimento apresenta vesículas com deslocamento da pintura;
g- o reboco endurecido empola progressivamente, deslocando do emboço.
Estes fenômenos podem se apresentar como resultados de uma ou mais causas,
atuando sobre a argamassa de revestimento; tais como:
a- tipo e qualidade dos materiais utilizados no preparo da argamassa de revestimento.
b- mau proporcionamento das argamassas;
c- má aplicação de revestimento;
d- fatores externos ao revestimento;
Todos os tipos de danos de revestimento tem importância do ponto de vista da
economia e satisfação do usuário.
À preocupação do usuário com o custo do reparo do revestimento deve-se acrescentar
a sensação desagradável do mesmo precisar coexistir com um ambiente visualmente
antiestético.
9.1 - ANÁLISE DAS CAUSAS
9.1.1 - Causas decorrentes da qualidade dos materiais utilizados
Agregados
Em nosso meio é utilizada, como agregado, a areia natural essencialmente
quartzosa. São particularmente prejudiciais impurezas tais como: aglomerados argilosos,

196
pirita, mica, concreções ferruginosas e matéria orgânica. Dos efeitos observáveis, a
expansão pode ser resultante da formação de produtos de oxidação da pirita e das
concreções ferruginosas - sulfatos e óxidos de ferro hidratados, respectivamente - de
hidratação de argilo-minerais montmoriloníticos ou de matéria orgânica. A matéria
orgânica pode ser a causa de formação de vesículas esporádicas; no interior de cada
vesícula observa-se um ponto escuro (Figura 9.1)
Figura 9.1 - Vesícula formada no reboco. No centro da vesícula, material pulverulento escuro.
A desagregação do revestimento, por sua vez, tem como causa a presença de torrões
argilosos, com excesso de finos na areia ou de mica em quantidade apreciável. A mica pode
também reduzir a aderência do revestimento à base ou de duas camadas entre si.
Cimento
Não existe inconveniente quanto ao tipo de cimento, mas sim, quanto à finura que
regulará os níveis de retração por secagem. A retração nas primeiras 24 horas é controlada
pela retenção de água que, por sua vez, é proporcional ao teor de finos. Mas, em idades,
maiores, a retração aumenta com o teor de finos. De modo a contornar o problema,
costuma-se adicionar aditivo incorporador de ar à argamassas de cimento, exceção feita à
de chapisco. Outra alternativa é a da adicionar-se cal hidratada que aumenta o teor de finos,
melhorando a retenção de água e trabalhabilidade do conjunto.
Cal
A produção de cal virgem e de cal hidratada e o endurecimento da argamassa
pertence a um ciclo de reações que se inicia pela decomposição do constituinte principal da
matéria-prima, o carbonato, terminando pela sua regeneração no endurecimento da
argamassa, como resultado da ação do anidrido carbônico do ar.
A etapa intermediária, de hidratação da cal virgem, dá-se por uma reação contínua,
cuja velocidade depende das condições de calcinação da matéria-prima. Comparativamente,
a cal virgem dolomítica tem velocidade de hidratação mais lenta. Quando esta reação não é

197
completa durante a extinção em fábrica, pode continuar após o ensacamento, durante o
amassamento e após a aplicação da argamassa. O inconveniente é o aumento de volume
que acompanha a reação de hidratação. A hidratação retardada é a responsável pelo
rasgamento do saco quando a cal é armazenada por tempo prolongado.
Se utilizada logo após a fabricação, o aumento de volume causa danos ao
revestimento, mais propriamente na camada de reboco, com efeitos diferentes, quer se trate
do óxido de cálcio de magnésio presentes na cal. Existindo óxido de cálcio livre, na forma
de grãos grossos, a expansão não pode ser absorvida pelos vazios de argamassa e o efeito é
o de formação de vesículas, observáveis nos primeiros meses de aplicação do reboco.
Ao ser a hidratação do óxido de magnésio muito mais lenta, ela se dá
simultaneamente à carbonação. O revestimento endurecido empola gradativamente
deslocando-se do emboço (figura 9.2)
Figura 9.2 - Aspecto típico do deslocamento da argamassa do cal do revestimento interno.
Observar-se que o empolamento e mais localizado em regiões onde há maior
incidência do sol ou de aquecimento por fontes quaisquer (fogão, aquecedores, tubulação
água quente).
9.1.2 - Causas decorrentes do traço da argamassa
Argamassa de cimento
A primeira camada do revestimento é constituída pelo emboço, cuja função é
regularizar a superfície da base; como já visto, para que essa camada seja suficientemente
elástica deve conter cal e cimento em proporções adequadas. Observam-se fissuras e

198
deslocamento quando esta camada é excessivamente rica em cimento (proporção 1:2 em
massa, por exemplo), condição agravada quando aplicada em espessura maior de 2 cm.
Argamassa de cal
O endurecimento é resultante da carbonatação da cal. Assim sendo, a resistência da
argamassa é função de uma proporção adequada, areia, cal e de condições favoráveis à
penetração do anidrido carbônico do ar atmosférico através de toda a espessura da camada.
Em camadas pouco espessas como as de reboco, a carbonatação é favorecida pela
pequena espessura da camada, mas desfavorecida por uma porosidade baixa resultante de
uma argamassa rica em finos, procedentes tanto do agregado como do aglomerante.
Podemos considerar como argamassa rica a que contém proporção cal-areia, em
massa superior a 1:3. Com relação ao agregado é desaconselhável a utilização de
argamassa de saibro.
9.3 - Argamassa magra de saibro e cal aplicada muito espessa. A incidência da chuva favorece o
fenômeno de desagregação, iniciando-se na parte inferior da alvenaria.
A Figura 9.3 nos mostra a desagregação de um revestimento de uma única camada
com espessura fora de especificação, construída de saibro e cal, com a agravante de ter sido
aplicado sem chapisco sobre blocos de concreto. Para as camadas de 2cm aproximadamente
ou mais, como as de emboço, é aplicada a utilização de cimento e cal.
Uma argamassa magra tem porosidade favorável à carbonatação mas não tem a
resistência suficiente para manter-se aderente ao emboço ou à alvenaria, quando aplicada
como revestimento em uma única camada. Constata-se casos de deslocamento
acompanhado de desagregação, para argamassa de 1:16 ou ainda para proporções maiores.
9.1.3 - Causas decorrentes do modo de aplicação do revestimento
Aderência à base

199
Independentemente do número de camadas de argamassa aplicadas, ou da qualidade
dos materiais empregados, é essencial que existam condições de aderência do revestimento
à base.
9.4 - Argamassa em processo de deslocamento por falta de chapisco.
A Figura 9.4 nos mostra o deslocamento de revestimento aplicado sem chapisco. A
aderência se dá pela penetração da nata no aglomerante nos poros da base e endurecimento
subseqüente. Consequentemente, vai depender da textura e da capacidade de absorção da
base, bem como da homogeneidade dessas propriedades.
Assim, pode apresentar problema de aderência, uma camada do revestimento
aplicada sobre outra impregnada de um produto orgânico, o qual impede a penetração da
nata do aglomerante. Cita-se, como exemplo, uma superfície de concreto impregnada de
desmoldante ou uma camada de chapisco contendo um produto hidrofugante.
Outra causa a ser citada é a ausência de rugosidade da camada da base.
O revestimento mantém-se aderente nas regiões correspondentes às juntas do
assentamento. Sendo a área dessas juntas relativamente pequena, o revestimento acaba por
descolar sob efeito do seu próprio peso.
Espessura do revestimento
Segundo as prescrições da NB-231 "Revestimento de paredes e tetos com
argamassas: materiais, preparo, aplicação e manutenção", a espessura do emboço não deve
ultrapassar 2cm e a do reboco 2mm. Observa-se que em alguns casos deslocamento de
revestimento de laje de teto o emboço chega a apresentar espessura de 5cm. Este fato,
agravado por em traço rico de cimento, não permite que o revestimento acompanhe a
movimentação da estrutura, deslocando-se. No reboco, o efeito observado é de
desagregação por falta de carbonatação.
Aplicação da argamassa

200
Para argamassa contendo cimento, se o tempo de endurecimento e secagem da
camada inferior não é observado antes da aplicação da camada superior, a retração que
acompanha a secagem da camada inferior gera fissuras, com configuração de mapa, na
camada superior.
O alisamento intenso da camada de reboco propicia uma concentração de leite de
cal na superfície. Por carbonatação , forma-se uma película de carbonato uniforme que age
como uma barreira à penetração do anidrido carbônico, impedindo o endurecimento do
interior da camada de revestimento.
9.1.4 - Causas decorrentes do tipo de pintura
As tintas a óleo ou à base de borracha clorada e epóxi promovem uma camada
impermeável que dificulta a difusão do ar atmosférico através da argamassa de
revestimento. Se a pintura for aplicada prematuramente, o grau de carbonatação atingido
não é suficiente para conferir à camada de reboco a resistência suficiente e este acaba por
deslocar-se do emboço com desagregação (Figura 9.5).
Figura 9.5 - Revestimento em processo de deslocamento por carbonatação insuficiente.
9.1.5 - Causas externas ao revestimento
Umidade
A infiltração de água através de alicerces, lajes cobertura mal impermeabilizadas ou
argamassas de assentamento magras, manifesta-se por manchas de umidade, acompanhada
ou não pela formação de eflorescência ou vesículas. A infiltração constante provoca a
desagregação do revestimento, com pulverulência (Figura 9.6), ou formação de bolor em
pontos onde não há incidência de sol (Figura 9.7).

201
9.6 - Efeitos da umidade sobre o reboco. A argamassa nos pontos empolados é pulverulenta e
facilmente removível. A alvenaria freqüentemente exposta ao sol não favorece a formação do
bolor.

202
Figura 9.7 - Acúmulo de bolor no revestimento por efeito de umidade.
No caso de tintas impermeáveis, a eflorescência deposita-se entre a camada de tinta
e a do reboco, comprometendo a aderência entre ambas. Estas tintas são também
responsáveis pela formação de vesículas ou bolhas que resultam da percolação da água
através da alvenaria e que se acumula entre o revestimento e a tinta.
Expansão da argamassa de assentamento
Ocorre predominantemente no sentido vertical e pode ser identificada por fissuras
horizontais no revestimento (Figuras 9.8, 9.9, 9.10). A expansão da argamassa de
assentamento pode ser provocada por reações químicas entre os constituintes desta
argamassa ou mesmo entre compostos do cimento e dos tijolos ou blocos que compõem a
alvenaria. As causas podem ser as seguintes:
- reação de sulfato do meio ambiente ou do componente da alvenaria com o
cimento da argamassa;
- hidratação retardada da cal dolomitica usada na argamassa de assentamento.

203
Figura9.8 - Fissura do revestimento externo por Figura9.9 - Fissuras do revestimento por
expansão da argamassa de assentamento expansão da argamassa de assentamento
Figura 9.10 - Aspecto do revestimento interno. Notam-se as fissuras do revestimento e da
argamassa de rejuntamento dos azulejos.
9.2. REPAROS
A possibilidade de reparo é função do tipo e extensão do dano existente. Os danos
nem sempre aparecem em toda a edificação, mas comumente localizados em pontos onde o
fenômeno que os originou é mais favorecido. Nestes casos, a tendência do usuário é
executar pequenos reparos, sem a preocupação com a causa. Em conseqüência, o fenômeno
alastra-se progressivamente, às vezes por um largo tempo, solicitando um reparo constante,
talvez antieconômico se comparado a uma execução completa. Por isso mesmo, é
necessária a identificação das causas e da extensão do dano para melhor decidir-se sobre a
solução a ser adotada, como segue na Tabela 9.1.

204
Tabela 9.1 - Identificação das causas, extensão do dano e solução.
Manifestações Aspecto observado Causas prováveis atuando
com ou sem
simultaneidade
Reparos
Manchas de
umidade Pó branco
acumulado sobre a
superfície
Umidade constante
Sais solúveis presentes no
elemento da alvenaria
Sais solúveis presentes na água de
amassamento ou unidade
infiltrada
Cal não carbonada
Eliminação da infiltração da
umidade
Secagem do revestimento
Escovamento da superfície
Reparo do revestimento quando
pulverulento
Bolor Manchas esverdeadas ou
escuras Revestimento
em desagregação
Umidade constante Área não
exposta ao so
umidade
Lavagem com solução de
hipoclorito
Reparo do revestimento quando
pulverulento
V
esículas
Empolamento da pintura,
apresentando-se as partes
internas das empolas na cor:
- branca -
preta - vermelho
acastanhado - bolhas
contendo umidade
interior
- Hidratação retardada de óxido
de cálcio da cal.
- Presença de pirita ou de matéria
orgânica na areia
- Presença de concreções
ferruginosas na areia
- Aplicação prematura de tinta
impermeável
-
Renovação da camada de reboco
umidade
Deslocamento
com
Empolamentos
A superfície do reboco
formando bolhas cujos
diâmetros aumentam
progressivamente O
reboco apresenta som cavo
sob percussão
Infiltração de
umidade Hidratação retardada
do óxido de magnésio da cal
Renovação da pintura
Manifestações Aspecto observado Causas prováveis atuando
com ou sem
simultaneidade
Reparos

205
Fissuras Mape
adas
As fissuras têm forma
variada e distribuem-se por
toda a superfície
Retração da argamassa de
base
Renovação do
revestimento Renovação da
pintura
Deslocamen
to em Placa
A placa apresenta-se
endurecida, quebrando com
dificuldade
Sob percussão o
revestimento apresenta som
cavo
A superfície de contato com a
camada inferior apresenta placas
freqüentes de mica
Argamassa muito rica
Argamassa aplicada em camada
muito espessa
A superfície da base é muito lisa
A superfície da base está
impregnada com substância
hidrófuga
Ausência da camada de chapisco
Renovação do revestimento:
- apicoamento da base
- eliminação da base hidrófuga
- aplicação de chapisco ou outro
artifício para melhoria da
aderência
A placa apresenta-se
endurecida mas quebradiça,
desagregando-se com
facilidade
Sob percussão o
revestimento apresenta som
cavo
Argamassa magra
Ausência da camada de chapisco
Renovação do revestimento
Fissuras
Horizontais
Apresenta-se ao longo de
toda a parede
Expansão da argamassa de
assentamento por hidratação
retardada, do óxido de magnésio
da cal
Renovação do revestimento
após hidratação completa da cal
da argamassa de assentamento
Deslocamento do
revestimento em placas,
com som cavo sob
percussão
Expansão da argamassa de
assentamento por reação cimento-
sulfatos ou devido à presença de
argilo-minerais expansivos no
agregado
A solução a adotar é função da
intensidade da reação expansiva
Deslocam
ento com Pulve
rulência A película de tinta desloca
arrastando o reboco que se
desagrega com facilidade
O reboco apresenta som
cavo sob percussão
Excesso de finos no agregado
Traço em aglomerantes
Traço excessivamente rico em cal
Ausência de carbonatação da cal
O reboco foi aplicado em camada
muito espessa
OBS: Estão excluídas desta análise as fissuras de revestimento, resultantes de causas tais
como recalques de fundação, movimentação de estrutura, dilatações térmicas
diferenciadas, etc.

207
10 - TINTAS E VIDROS
• Escolher o tipo de tinta ideal para a sua edificação;
• Especificar corretamente o preparo das bases para a aplicação das tintas;
• Especificar corretamente o esquema de pintura;
• Verificar a qualidade das tintas;
• Classificar corretamente os vidros;
• Especificar corretamente a colocação dos vidros.
10.1 - TINTAS
A tinta é uma composição líquida, pigmentada que, quando aplicada sobre uma
superfície, torna-se uma película protetora e decorativa, além de exercer função sanitária e
influir na distribuição da luz. Sua composição básica inclui pigmento, veículo, solventes e
aditivos.
Os pigmentos são partículas sólidas (pó) e insolúveis. Podem se divididos em dois
grandes grupos, ativos e inertes. Os pigmentos ativos possuem função de conferir cor e
capacidade de cobertura a tinta , enquanto que os inertes (ou cargas) encarregam-se de
proporcionar outras características, tais como lixabilidade, dureza, consistência, etc.. Uma
tinta pode conter vários pigmentos.
O veículo de uma tinta é constituído por resinas, sendo responsável pela formação da
película protetora na qual se converte a tintas depois de seca. Os solventes são utilizados pelo
fabricante nas diversas fases da fabricação da tinta, para facilitar o empastamento dos
pigmentos, para regular a viscosidade da pasta de moagem, facilitar a fluidez dos veículos e
das tintas prontas, na fase de enlatamento. O usuário emprega o solvente para adequar a tinta
às condições de pintura, visando à facilidade de aplicação, alastramento, etc.. Entre os
solventes mais comuns encontram-se a água, aguarrás, álcoois, cetonas, xilol, etc...
10.1.1 - SEUS TIPOS
Aqui são relacionados os tipos comumente encontrados na construção civil classificados
de acordo com os veículos utilizados em sua formulação.
Caiação - Nas construções rurais, é a caiação a pintura mais indicada para as paredes
por ser mais econômica que as demais, de fácil execução, além de ser desinfetante. No
preparo da tinta recomendam-se os seguintes cuidados: cal de boa qualidade; queima de cal
em vasilhame limpo e passagem da pasta através de uma peneira fina. A adição da água deve
ser em quantidade necessária para obter-se uma pasta maleável, ou seja, um leite de cal mais
ou menos denso.
Há necessidade de, no mínimo, três demãos, sendo que, no caso de aplicação de cores, a
primeira demão deve ser branca.
Nas caiações em paredes externas, junta-se à tinta uma certa quantidade de óleo de
linhaça para melhor aderência da pintura. Quando é necessária maior proteção contra a
infiltração de água da chuva, adiciona-se à cal produtos impermeabilizantes.
Aplicação: brochas, pincéis grandes, etc...

208
Látex P.V.A. - é uma tinta aquosa, à base de acetato de polivinila (P.V.A.).
Látex Acrílico - é também uma tinta aquosa, à base de emulsões acrílicas, que
conferem a tinta maior resistência ao intemperismo. Este fato faz com que as tintas acrílicas
sejam recomendadas, preferencialmente, para superfícies externas.
Esmalte Sintético - é uma tinta à base de resinas alquídicas, de óleos secativos e
solventes.
Tinta Óleo - é semelhante ao esmalte sintético, com preponderância do teor óleo.
Tinta Epóxi - é uma tinta em solução, à base de resinas epóxi, de grande resistência à
abrasão. Apresenta-se em dois componentes: tinta e catalisador.
Verniz Poliuretano - é uma solução de resinas poliuretânicas, em solventes alifáticos.
Tinta de borracha Clorada - é uma solução à base de borracha clorada, de alta
plasticidade e de grande resistência à água.
10.1.2 - SUA QUALIDADE
Ao se abrir uma embalagem pela primeira vez, a tinta deve satisfazer às seguintes
condições: não apresentar excesso de sedimentação, coagulação, galeificação, empedramento,
separação de pigmentos ou formação de pele (nata); torna-se homogênea mediante agitação
manual; não apresenta odor pútrido e nem expelir vapores tóxicos. Na superfície interna da
embalagem não deve haver sinais de corrosão. No momento de aplicação, a tinta precisa se
espalhar facilmente, de maneira que o rolo ou pincel deslizem sem resistência (suavemente),
devendo as marcas destes acessórios desaparecerem logo após a aplicação da tinta, resultando
uma película uniforme, quanto ao brilho, cor e espessura.
Rendimento e cobertura são dois conceitos distintos. O primeiro expressa a relação
entre a área pintada e o volume de tinta gasto (l / m²). O outro refere-se à capacidade da tinta
de cobrir totalmente a superfície (contraste e cor). Na prática, esta capacidade é medida em
número de demãos.
Estas duas propriedades estão intimamente ligadas ao tipo, qualidade e quantidade de
resinas e de pigmentos utilizados na formulação da tinta. É justamente aqui, na variação
destes elementos, que se têm as maiores diferenças de qualidade entre as tintas no mercado.
A durabilidade de uma tinta refere-se à resistência à ação do intemperismo ao longo do
tempo. A melhor tinta é aquela que demora mais para calcinar, desbotar, perder sua boa
aparência, bem como suas propriedades de proteção. A qualidade também depende do tipo da
tinta e a maneira de se medir previamente a durabilidade de uma tinta é através de testes de
imtemperismo acelerado, o que os pode ser feito em laboratório.
As tintas devem ser laváveis, apresentar resistência à ação de agentes químicos, comuns
no uso doméstico, tais como detergentes, água sanitária, etc... Além disso, precisam prevenir
o desenvolvimento de organismos biológicos - fungos e bactérias.
Normalmente, os tipos de tinta mencionados devem ser armazenados em locais secos e
ventilados, não sujeitos a grandes variações térmicas. Assim, após um ano da data da
fabricação, a tinta armazenada na embalagem original, cheia e fechada, atendendo às
recomendações de temperatura do fabricante, não pode apresentar formação de pele e os
problemas já mencionados anteriormente.

209
10.1.3 - PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
A adequada preparação da superfície é fator tão importante como a escolha de bons
produtos para a sua pintura. Os seguintes cuidados devem ser observados: ela deve ser limpa,
seca, isenta de poeira, gordura, sabão ou mofo, deve-se utilizar água morna com detergente
para eliminar manchas de gordura; aplicar uma solução de água com cerca de 25% de água
sanitária para remover as partes mofadas e, em seguida, enxaguar a superfície; corrigir com
argamassa as imperfeições profundas da parede; as pequenas imperfeições (rasas) devem ser
corrigidas com massa corrida (em reboco interno) ou massa acrílica (em reboco externo);
raspar ou escovar as partes soltas ou mal aderidas; eliminar o brilho de qualquer origem,
usando lixa de grana adequada.
Antes de iniciar a pintura sobre um reboco novo, é preciso aguardar que ele esteja seco
e curado. Se a tinta for aplicada sobre o reboco mal curado, provavelmente a pintura
descascará, porque a impermeabilidade da tinta dificultará a saída da umidade e as trocas
gasosas necessárias à carbonatação do reboco, sem a qual tornar-se-á pulverulento sob a
película da tinta, causando o descascamento.
Rebocos deficientes, com pouco cimento, apresentam superfície poucos coesas, fato que
pode ser verificado ao se esfregar a mão sobre o reboco, constatando-se a existência de
partículas soltas (grãos de areia). Neste caso, recomenda-se aplicar uma demão de fundo à
base de solvente , com alto poder de penetração e grande resistência à alcalinidade natural do
reboco. Este procedimento resultará nos seguintes benefícios: fixação de partículas soltas,
aumentando a coesão da superfície; proteção do acabamento contra alcalinidade do reboco;
uniformização da absorção da superfície e aumento do rendimento do acabamento.
A superfície de madeira, pintada pela primeira vez, deve ser lixada para que sejam
eliminadas as farpas. Em seguida aplica-se uma demão de fundo branco fosco, com diluição
de até 15% de diluente e corrigem-se as imperfeições com massa a óleo. Após a secagem,
lixa-se novamente, removendo-se a poeira e aplicando-se o acabamento.
Na repintura sobre madeira, o procedimento é semelhante ao da primeira pintura,
dispensando-se aplicação de fundo branco fosco.
No caso de envernizamento da madeira, não se aplica fundo branco fosco e nem
massa a óleo, mas sim selador para madeira, lixa-se e se aplica o verniz.
Para a pintura nova sobre ferro é necessário remover-se a ferrugem, utilizando lixa ou
escova de aço, e aplica-se fundo a base de zarcão ou óxido de ferro e pintar. Na repintura,
elimina-se a ferrugem e aplica-se o fundo apenas nas partes onde a superfície metálica esteve
exposta. Após a secagem, lixa-se para nivelar a base e aplica-se o acabamento. Outro produto
conhecido como Neutralizador de Ferrugem, pode ser usado antes de aplicarmos o zarcão, ele
é aplicado a frio e transforma quimicamente a superfície do ferro ou oxidos nela existentes em
fosfatos inertes do ponto de vista da corrosão, impedindo o aparecimento de ferrugem.
10.1.4 - ESQUEMA DE PINTURA
Qualquer que seja o esquema de pintura a ser aplicado, recomenda-se observar
atentamente as orientações sobre a preparação da superfície. O número de demãos e as
indicações sobre a diluição das tintas baseiam-se em produtos de boa qualidade, podendo
haver significativas variações, já que existe uma grande diferença de qualidade entre as tintas
disponíveis no mercado. No entanto, recomenda-se seguir a orientação do fabricante.
O acabamento convencional sobre rebocos (interno e externo) requer uma demão de
tinta látex (P.V.A. ou acrílica), bem diluída (com até 100% de água), duas demãos de tinta
látex com diluição de 20 a 30% de água.

210
No acabamento liso interno, deve-se aplicar massa corrida em camadas finas e duas
demãos de tinta látex, com diluição de 20 a 30% de água. No externo processe-se da mesma
forma, apenas utilizando-se de tinta látex acrílica, com diluição de 20 a 30% de água.
Quando se pretende um acabamento acrílico texturado, deve-se aplicar uma demão de
látex textura acrílica, com diluição de 40 a 50% de água (usar rolo de lã) , uma demão de látex
textura acrílica, com diluição de 10% de água (usar rolo de espuma). Quando se deseja
resistência superior e maior durabilidade do acabamento, aplicam-se duas demãos de tinta
látex acrílica sobre a textura acrílica.
No acabamento liso de áreas molháveis - banheiros, cozinhas, etc. - deve-se aplicar
massa acrílica em camadas finas, duas demãos de esmalte sintético brilhante, sendo a primeira
com diluição de até 15% de diluente e a segunda com até 5%. Quando se pretende um
acabamento texturizado, deve-se usar uma demão de látex textura acrílica com diluição de até
10% de água (usar rolo de espuma) e, finalmente, duas demãos de esmalte sintético brilhante,
sendo a primeira com diluição de até 15% de diluente e a segunda até 5%.
No acabamento texturado em corredores, escadarias, etc. deve-se aplicar uma demão de
látex textura acrílica, com diluição de 40 a 50% de água (usar rolo de lã), uma demão de látex
textura acrílica, com diluição de até 10% de água (usar rolo de espuma) e, finalmente, uma
demão de liqui-brilho, com diluição de até 10% de água, com a finalidade de facilitar a
limpeza, aumentando o brilho da superfície.
A repintura sobre superfícies críticas, isto é, látex em mau estado, calcinado,
descascando, ou caiação, deve ser efetuada removendo-se as partes soltas com espátula, fazer
os reparos, lixar a superfície, eliminar o pó e aplicar o fundo à base de solventes (1), de alto
poder de penetração, convenientemente diluído, para que a superfície não se torne brilhante.
Se isto ocorrer, lixa-se levemente para quebrar o brilho. Em seguida, aplicam-se duas demãos
de tintas látex - P.V.A. ou acrílica - com diluição de 20 a 30% de água.
No acabamento direto sobre bloco de concreto (interno ou externo), recomenda-se frisar
a massa de assentamento de maneira que os frisos sejam rasos, o que facilita a aplicação da
pintura. A massa de assentamento não deve apresentar falhas, fissuradas ou orifícios. Se isto
ocorrer, deve-se efetuar os reparos necessários com a mesma massa.. Em seguida aplica-se
uma demão de látex textura acrílica, com diluição de 40 a 50% de água (usar rolo de lã).
Preferencialmente, sobre a massa de assentamento (frisos), esta primeira demão deve ser feita
com pincel, uma demão de látex textura acrílica, com diluição de 30 a 40% de água,
resultando um aspecto final semelhante à própria textura do bloco (usar rolo de lã). Para
maior resistência e durabilidade do acabamento, recomenda-se aplicar mais duas demãos de
tinta látex (P.V.A. ou acrílica), com diluição de 20 a 30% de água.
Para obter um acabamento texturizado, esta segunda demão de textura acrílica deve ser
aplicada com diluição de até 10% de água, (usar rolo de espuma). Neste caso, recomenda-se
especial atenção no sentido de que os frisos da massa de assentamento não sejam profundos e
de que não haja irregularidades acentuadas (buracos) na superfície dos blocos, pois a tinta
menos diluída tenderá a encher tais depressões. Se forem profundas, poderá haver trincamento
na textura acrílica. Para maior resistência e durabilidade, recomenda-se aplicar mais duas
demãos de tinta látex com diluição de 20 a 30% de água.
Na face externa das telhas de fibrocimento, deve-se aplicar uma demão de fundo à base
de solventes, de alto poder de penetração e resistência à alcalinidade, diluído com até 100%
de diluente, duas demãos de tinta látex acrílica, com diluição de 20 a 30% de água. Para a
pintura da face interna, dispensa-se a aplicação de fundo à base de solventes. Deve-se
observar, entretanto, que não é aconselhável pintar apenas a superfície interna da telha, pois
não havendo impermeabilização na face externa, a umidade penetrará, prejudicando a pintura
interna. Além disso, a pintura do lado externo aumentará a vida útil da telha. Nas superfícies
de litocerâmica não esmaltada ou de tijolo à vista aplica-se massa de assentamento

211
adequadamente frisada, não apresentando falhas, fissuras ou orifícios. Caso isto ocorra, os
fabricantes recomendam que se efetuem reparos necessários com a mesma massa. Em
seguida, deve-se aplicar uma demão de silicone, conforme orientação do fabricante, o que
aumentará a impermeabilização da superfície, sem alterar o aspecto. Para proporcionar brilho
e mais resistência a estas superfícies, deve-se consular os fabricantes de tintas sobre quais
produtos aplicar.
Nas barras lisas de cimento (internas e externas) recomenda-se aplicar duas demãos de
tinta látex acrílica, som diluição de 20 a 30% de água.
No concreto aparente deve-se eliminar os eventuais resíduos de substâncias
desmoldantes utilizadas para retirar as formas para concreto, com o auxílio de detergentes ou
removedores à base de aguarrás. Lixa-se a superfície e em seguida aplica-se silicone, de
acordo com as instruções do fabricante, o que aumenta a impermeabilização sem alterar o
aspecto. Para que a superfície se torne brilhante e mais resistente, recomenda-se também
consultar os fabricantes de tintas sobre quais produtos aplicar. Quando se deseja pintar o
concreto aparente, deve-se aplicar duas demãos de tinta acrílica. Eventuais reparos precisam
se efetuados com nata de cimento ou massa acrílica. principalmente nos casos em que se
deseja pintá-la.
Em pinturas sobre madeira devem ser observadas as orientações a respeito da
preparação da superfície, normalmente aplicando-se duas demãos de esmalte sintético
brilhante, acetinado ou fosco, lembrando-se de que este último é recomendado para
superfícies internas. A primeira demão de esmalte pode ser diluída com até 15% de diluente e
a segunda, com até 5%. É preciso lixar a superfície levemente entre as demãos.
No primeiro envernizamento da madeira normalmente são necessárias três demãos de
verniz brilhante ou fosco, sendo que o fosco não é recomendado para superfícies externas. A
diluição na primeira demão pode ser de até 20% de diluente, e a segunda e terceira com 5 e
10% respectivamente. Lixar levemente entre as demãos. O reenvernizamento é feito
normalmente com duas demãos.
Nas superfícies de ferro, depois de preparadas adequadamente, são aplicadas duas
demãos de esmalte sintético brilhante, acetinado ou fosco, sendo que este último não é
recomendado para superfícies externas. A primeira demão deve ser diluída com até 15% de
diluente e a segunda com até 5%. Também deve-se lixar levemente entre as demãos.
10.1.5 - CUIDADOS NA APLIAÇÃO DAS TINTAS
Nas superfícies de reboco ocorrem muitos problemas em função de umidade, cura
insuficiente e alcalinidade. Estes "inimigos" da pintura podem acarretar inconvenientes
conhecidos por eflorescência, desagregamento e saponificação.
A eflorescência manifesta-se pelo aparecimento de manchas esbranquiçadas na
superfície pintada. A causa é a umidade, isto é, a tinta foi aplicada sobre o reboco ainda
úmido. A secagem se dá pela eliminação da água sob forma de vapor, que arrasta o hidróxido
de cálcio do interior para a superfície pintada, onde se deposita, causando a mancha.
Para se prevenir este inconveniente, antes de pintar o reboco, deve-se aguardar até que
esteja completamente seco e curado, o que demora cerca de 30 dias. Para a correção, se
houver apenas eflorescência, sem desagregamento, é suficiente aguardar a secagem total da
parede, aplicar uma demão de fundo à base de solvente de grande resistência à alcalinidade e
repintar.
Observa-se, porém, que a umidade sempre acarreta problemas na superfície, que não
podem ser resolvidos apenas com a pintura. Primeiro é necessário eliminar a umidade,
preparar a superfície e depois, aplicar a tinta. Aqui é tratado apenas, o caso de umidade

212
proveniente de um reboco que ainda não estava seco, cuja solução é simplesmente aguardar a
secagem total da parede. Entretanto é oportuno lembrar que as causas mais comuns de
umidade são: vazamento em encanamentos, infiltração de águas pluviais e má
impermeabilização de alicerce, sendo que esta última é a mais difícil de ser eliminada.
O desagregamento manifesta-se pela destruição ou descascamento da pintura, podendo
envolver também o substrato, que se torna pulverulento. A causa deste problema reside no
fato de a tinta ter sido aplicada antes que o reboco estivesse curado. A carbonatação (cura) do
reboco se dá pelo processo de reação do gás carbônico com óxidos metálicos provenientes do
reboco que contém cal. A prevenção, neste caso, é aguardar até que a parede esteja seca e
curada, antes de iniciar a pintura. A correção pode ser feita da seguinte forma: raspam-se as
partes de agregadas: corrigir as imperfeições profundas do reboco com argamassa; aguardar a
secagem e a cura; aplicar uma demão de fundo à base de solventes; e repintar.
A saponificação manifesta-se pelo aparecimento de manchas na superfície pintada,
provocando o descascamento ou a destruição da película de tinta P.V.A. ou pelo retardamento
indefinido da secagem de tintas a base de resinas alquílicas. A superfície apresenta-se, neste
caso, sempre pegajosa, podendo até ocorrer o escorrimento de óleo.
A causa da saponificação é a alcalinidade natural do reboco, pela utilização do cimento
e cal. Esta alcalinidade, na presença de um certo grau de umidade, reage com a acidez
característica de alguns tipos de resina, acarretando os defeitos já mencionados. Para a sua
prevenção sempre que se pintar sobre reboco, é necessário que ele esteja seco e curado. Para
se evitar possíveis defeitos decorrentes da alcalinidade, recomenda-se aplicar, previamente,
uma demão de fundo à base de solvente, de grande resistência à alcalinidade.
A correção para tintas do tipo látex é a seguinte: raspar, escovar e lixar toda a superfície,
eliminando as partes atacadas e as mal aderidas. Aplicar uma demão de fundo à base de
solvente, de grande resistência à alcalinidade. Em seguida, repintar. A correção para tintas à
base de resinas alquílicas é feita da seguinte forma: remover totalmente a tinta mediante
lavagem com solvente, raspando e lixando, Como é difícil remover este tipo de tinta, em
certos casos, costuma-se aquecer a pintura com um maçarico até que ela estoure, raspando-se
em seguida, ainda quente (este procedimento é somente aconselhável quando executado por
profissionais experientes). Aplicar duas demãos de fundo à base de solventes, de grande
resistência à alcalinidade. E, em seguida, repintar.
O caso de manchas causadas por pingos de chuva ocorre quando se trata de pingos
isolados em paredes recém pintadas. Decorrem do fato de estes pingos trazerem à superfície
os materiais solúveis. Torna-se oportuno esclarecer que, se cair realmente uma chuva e não
apenas pingos isolados, não haverá manchas. A correção é efetuada com a lavagem de toda a
superfície pintada, com água, sem esfregar.
As trincas e fissuras, estreitas, rasas e sem continuidade ocorrem por duas razões: a
primeira é o tempo insuficiente de hidratação da cal, antes da aplicação do reboco; a segunda
é a camada excessivamente espessa de massa fina. A correção é feita desta forma: abrem-se as
fissuras com estilete; corrige-se a superfície com massa acrílica (interna e externamente) ou
massa corrida (internamente) lixa-se, elimina-se o pó e se repinta.
O descascamento ou não aderência é causado por pintura sobre caiação, sem prévia
preparação da superfície. A cal não apresenta boa aderência sobre o substrato, constituindo
camada pulverulenta.
Portanto qualquer tinta aplicada sobre caiação está sujeita a se descascar rapidamente. A
causa do descascamento da tinta pode ocorrer também quando, na primeira pintura sobre o
reboco, a primeira demão não foi suficientemente diluída e/ou havia excesso de poeira na
superfície.
A prevenção, no primeiro caso, deve ser a não aplicação de tinta diretamente sobre a
caiação. No segundo caso, a tinta deve ser diluída de acordo com as instruções do fabricante.

213
A primeira demão deve ser bem diluída para penetrar na superfície. A correção em ambos os
casos deve ser efetuada com a raspagem ou escovagem da superfície até a total remoção das
partes soltas ou mal aderidas.
Após estas providências, recomenda-se a correção das imperfeições com massa acrílica
(externa e internamente) ou massa corrida (internamente). Aplica-se então uma demão de
fundo à base de solvente para melhorar a firmeza da superfície. Em seguida repintar.
O aparecimento de bolhas seguida de descascamento em paredes externas geralmente é
causado pelo uso indevido da massa corrida, seja pela correção da superfície ou para
"pintura", sendo aplicada com rolo, bem diluída, como se fosse tinta. Cabe aqui observar que
a massa corrida P.V.A. não é indicada para superfícies externas.
A correção, no primeiro caso, deve ser feita pela remoção da massa corrida e a
aplicação de uma demão de fundo à base de solventes. Em seguida, corrigir as imperfeições
com massa acrílica e repintar. No segundo caso, deve-se raspar ou escovar a superfície até a
remoção total da "pintura". Depois aplica-se uma demão de fundo à base de solventes,
corrigem-se as imperfeições com massa acrílica e repinta-se.
Os mesmos problemas. isto é, bolhas e descascamentos, podem ocorrer na primeira
pintura em paredes internas, sobre massa corrida. Isto acontece quando, após o lixamento da
massa, a poeira não foi devidamente eliminada da superfície e/ou a tinta não foi
adequadamente diluída e/ou a massa corrida utilizada era muito fraca (com pouca resina).
Outra hipótese da ocorrência dos mesmos problemas constata-se na repintura, quando a
nova tinta aplicada umedece a película da tinta anterior, provocando a sua dilatação.
A correção, em todos os casos, deve ser feita com a remoção (raspagem) das partes
onde ocorreu o fenômeno. Isto feito, recomenda-se retocar a superfície com massa corrida,
aplicar uma demão de fundo à base de solventes (1) e repintar.
A correção de manchas amareladas provocadas por gordura, óleo ou nicotina é feita
com a lavagem da superfície por meio de solução de água com 10% de amoníaco ou
detergentes que contém amônia. Este procedimento, quando desejável, pode ser substituído
pela aplicação de fundo à base de solvente. Se esta aplicação resultar uma película brilhante,
quebra-se o brilho lixando suavemente. Em seguida, repinta-se.
Os problemas mais comuns em superfícies de madeira pintadas com tinta de sistemas
alquímicos são o retardamento da secagem, manchas, má aderência e trincas.
O retardamento indefinido da secagem e/ou manchas são causados pela migração de
ácidos orgânicos e/ou resinas naturais características de determinados tipos de madeira. A
primeira precaução é evitar tais madeira. Estes casos são raros e de difícil solução.
Recomenda-se consultar os fabricantes de tintas sobre cada caso específico.
A repintura sobre madeira impregnada com resíduos de soda cáustica (ou similares)
utilizada na remoção da pintura anterior é uma segunda causa do problema que pode ser
prevenido se, antes da repintura, forem eliminados estes resíduos a partir da lavagem de toda a
superfície, com água em abundância. Aguardar a secagem total e repintar.
A correção é feita com a remoção total da pintura. Em seguida, lava-se a superfície com
água em abundância para que sejam eliminados os resíduos de soda cáustica. Aguarda-se a
secagem total da superfície e torna-se a pintar.
Trincas e má aderência geralmente ocorrem quando se utiliza massa corrida P.V.A. para
corrigir imperfeições de madeira, principalmente em portas. Não se deve utilizar massa
corrida P.V.A. para este fim. O certo é o emprego de massa a óleo.
A correção, neste caso, é feita com a eliminação da massa corrida, aplicação de uma
demão de fundo branco fosco bem diluído, correção das imperfeições com massa a óleo,
lixamento e eliminação de pó para, em seguida, repintar.

214
Tabela 10.1 - Defeitos observados, agentes causadores e possíveis mecanismos de degradação
DEFEITOS AGENTES POSSÍVEIS MECANISMOS DE DEGRADAÇÃO
Perda de
aderência, empola
mento, descascame
nto
água - pode ocorrer pela presença de água sob a película de
pintura. A baixa permeabilidade ao vapor de água
pode permitir o acúmulo de umidade sob a película,
que provoca esforços originando os citados problemas.
Perda de
aderência, empola
mento, descascame
nto.
sais álcais - pode estar associado ao ataque de álcais ou ao
surgimento de eflorêscencia pelo carreamento de sais
solúveis em água através da parede, que podem surgir
sob e película ou sobre ela.
Fendilhamento e
Fissuras
intemperismo - podem ocorrer pela perda da capacidade de
flexibilidade da película após a ação da radiação solar
particularmente sua parcela de radiação ultravioleta.
aplicação - podem ocorrer pela preparação inadequada da base.
Alteração
no aspecto
partículas em
suspensão no
ar
- a retenção de poeira pela pintura e a conseqüente
lavagem pela chuva provoca o surgimento de regiões
manchadas.
intemperismo - a alteração na cor e brilho da pintura é o resultado da
ação de alguns agentes agressivos tais como radiação
ultravioleta, água, sais, etc., de gradando o pigmento e
veículo da pintura.
Manchas
escuras na
superfície
fungos - as condições ambientais, umidade e temperatura
podem favorecer o crescimento de fungos.
Normalmente ocorrem tanto no interior quanto no
exterior da edificação nas faces com má ventilação e
sem incidência de radiação solar direta.
Umidade água - preparação inadequada da base;
- aplicação inadequada da pintura;
- produto inadequado ao fim a que destina.
10.1.6 - CONDIÇÕES AMBIENTAIS DURANTE A APLICAÇÃO
Os serviços de pintura devem sempre ser realizados em ambiente com temperaturas
variando entre 10ºC e 35ºC, a menos que o fabricante estabeleça outro intervalo de variação
para um tipo específico de tinta. As pinturas executadas em superfícies exteriores não devem
ser efetuadas quando ocorrer precipitação pluvial, condensação de vapor d'água na superfície
da base ou ventos fortes, com o transporte de partículas em suspensão no ar.
As pinturas de interiores podem ser efetuadas mesmo quando as condições climáticas
impeçam as do exterior, desde que seja obedecida a variações de temperatura, e que não
ocorra condensação de vapor de água na base a ser pintada. De preferência, a pintura em

215
superfícies interiores deve ser realizada em condições climáticas que permitam que portas e
janelas permaneçam abertas.
Cada demão de tinta subseqüente, somente deverá ser aplicada quando a anterior estiver
adequadamente seca, de modo tal que o contato com a película, anteriormente aplicada, não
provoque na mesma enrugamentos, descoloramentos, etc... Também devem ser evitados
escorrimentos ou salpicos de tinta nas superfícies não destinadas à pintura - vidros, pisos,
alvenarias e concretos aparentes, etc...Os salpicos que não puderem ser evitados precisam ser
removidos enquanto a tinta ainda estiver fresca, empregando-se removedor adequado.
A última demão de tinta deve proporcionar a superfície uma película de pintura
uniforme, sem escorrimentos, falhas ou imperfeições. A pintura recém-executada deve ser
protegida contra a incidência de poeira ou de água, ou mesmo contra contatos acidentais
durante o período de secagem.
10.1.7 - MATERIAL DE TRABALHO
Podemos utilizar vários tipos de materiais e equipamentos para se efetuar uma boa
pintura. Segue abaixo algumas sugestões:
• de madeira:
Figura 10.1 - Materiais utilizados no preparo e aplicação das pinturas em madeira
• de metais:
Figura 10.2 - Materiais utilizados no preparo e aplicação das pinturas em metais

216
• parede:
Figura 10.3 - Materiais utilizados no preparo e aplicação das pinturas em paredes
NOTA
Pincel ou Trincha?
São praticamente a mesma coisa. Os pincéis tem sempre o corpo e o cabo redondos e às
cerdas é dado um formato de acordo com a finalidade de uso. São mais comumente usados
para trabalhos artesanais, etc...
As trinchas tem sempre o corpo e o cabo de forma retangular e achatada. São mais
usados para pinturas em paredes, madeira ou metal.
Rolos?
São indicados para pintura de grandes superfícies. Proporcionam grande rendimento,
sem muito esforço físico. Mais comumente, os rolos são utilizados como segue:
- rolos de lã: para aplicação de látex, P.V.A. ou acrílico, em alvenaria.
- rolos de espuma lisa: para aplicação de esmalte, verniz ou óleo em madeira ou
alvenaria interna.
- rolos de espuma texturizada: aplicação de látex ou tinta texturada em alvenarias.

217
10.1.8 - RENDIMENTOS
Tabela 10.2 - Relacionamos abaixo, alguns rendimentos mais comuns em tintas de boa
qualidade:
TINTAS RENDIMENTO
Galão ( 3,6 l ) / DEMÃO
Látex P.V.A. 30 m²
Látex Acrílico 30 m²
Massa corrida P.V.A 20 m²
Massa corrida acrílica 20 m²
Tinta à óleo 35 m²
Esmalte sintético 40 m²
Grafite 40 m²
Zarcão 30 m²
Massa à óleo 20 m²
Verniz 35 m²
Epoxy 35 m²
Silicone 30 m²
10.1.9 - RECOMENDAÇÕES GERAIS
a - Antes de pintar uma superfície, certifica-se de que a mesma esteja adequadamente
preparada e que a tinta a ser aplicada seja compatível com a superfície;
b - Não pintar o reboco antes que o mesmo esteja completamente seco e curado;
c - Não aplicar massa corrida P.V.A. em superfícies externas;
d - Não aplicar tinta diretamente sobre paredes caiadas;
e - Não utilizar produtos látex (P.V.A.) e acrílico) sobre superfícies de madeira ou
ferro (exemplos: massa corrida para corrigir imperfeições de portas antes de pintar;
primeira demão de látex nas portas antes de aplicar o esmalte);
f - Não utilizar verniz fosco ou esmalte fosco em superfícies externas. O verniz ou
esmalte brilhantes são mais resistentes;
g- Não utilizar massa corrida diluída com água como se fosse uma tinta de fundo.
10.2 - VIDRO
O vidro é uma substância inorgânica e amorfa, obtida através do resfriamento de uma massa
em fusão. Suas principais qualidades são a transparência e a dureza.
O vidro não é poroso nem absorvente, é ótimo isolador, possui baixo índice de dilatação
e condutividade térmica, suporta pressões de 5.800 a 10.800 kg por cm².
O vidro é composto por: sílica, soda, cálcio, magnésio, alumina, cloreto de sódio, nitrato
de sódio, óxido, arsênico, corantes (óxido de cobalto-azul, óxido de ferro-verde, óxido de
selênio-cinza) e sucata de vidro.
Podemos utilizar o vidro da seguinte maneira:
• vidro oco: para garrafas, frascos, etc....
• vidro plano: janelas, portas, etc....

218
• vidros finos: lâmpada, aparelhos eletrônicos.
• vidros curvos: usados na ind. automobilística.
O vidro em sua fabricação atinge uma temperatura de 800 a 1000°C.
O vidro colorido, além do aspecto estético, os vidros podem reduzir o consumo
energético de um edifício ou residência.
Tabela 10.3 - Classificação dos vidros (ABNT)
TIPO ACABAMENTO DE SUPERFÍCIE
Vidro recozido Vidro liso
Vidro segurança temperado Vidro float
Vidro segurança laminado Vidro impresso
Vidro segurança aramado Vidro fosco
Vidro termo-absorvente Vidro espelhado
Vidro termo-refletor Vidro gravado
Vidro composto Vidro esmaltad
TRANSPARÊNCIA COLORAÇÃO COLOCAÇÃO
Vidro transparente Vidro incolor caixilhos
Vidro translúcido Vidro colorido autoportantes
Vidro opaco mista.
Na colocação em caixilhos utilizamos massa de vidraceiro para a sua fixação (Figura 10.4).
Figura 10.4 - Exemplo de fixação dos vidros nos caixilhos
10.2.1- VIDRO TEMPERADO
Vidro temperado, significa ter um vidro passado por um processo especial de
aquecimento (em torno de 650°C.), seguindo de um rápido resfriamento, que o transforma
num material extremamente forte, resistente aos choques mecânicos e térmicos, conservando
as características de transmissão luminosa, de aparência e de composição química.
O vidro temperado tem uma resistência mecânica cerca de quatro vezes superior à do
vidro comum. A têmpera gera no interior da chapa um conjunto de esforços de tração e
compressão em equilíbrio, que reforçam consideravelmente a resistência mecânica, além de
conferir-lhe as características de segurança. A segurança reside no fato de, rompendo-se,
apresentar fragmentos de pequenas dimensões e com arestas menos cortantes, com menor
risco de acidentes graves.

219
IMPORTANTE: Depois de acabado, o vidro temperado, não permite novos processamentos,
como cortes, furos e recortes. Podem ser feitas opacações leves e desenhos,
mas isto reduz sensivelmente a resistência do material.
- PROPRIEDADES:
• Tensão de ruptura: vidro comum 400 kgf/cm²
vidro temperado 1470 kgf/cm²
Figura 10.5 - Cargas nos vidros
Tabela 10.4 - Resistência ao impacto:
Vidro espessura de
6,00 mm
Bolas de aço de
225g
Bolas de aço de
900g
Saco de areia de
500g
vidro comum 0,53 m 0,2 m 0,81 m
vidro temperado 3,00 m 1,1 m 2,43 m
Figura 10.6 - Impacto nos vidros
• Resistência à flambagem: uma peça de 6mm de espessura de 100 x 35 cm suporta
uma carga axial de 1000 kg.

220
Figura 10.7 - Flambagem
• Módulo de elasticidade : 700.00 kgf/cm²
• Peso específico : 2,5 kg/m²/mm
• Resistência ao choque térmico : resiste a uma diferença de temperatura entre suas
faces de até 220°C, enquanto o vidro comum rompe-se a uma diferença de 60°C.
DADOS TÉCNICOS:
Tabela 10.5 - Dimensões máximas de fabricação:
tipo espessura dimensões máximas (cm)
de vidro mm caixilhos e
instalações
portas
temperado 6 110 x 200 -
temperado 8 150 x 260 100 x 220
temperado 10 240 x 320 100 x 220
diáfano 8 110 x 220 100 x 220
diáfano 10 110 x 250 100 x 220
- relações largura/comprimento :
6mm = 1/4 8mm = 1/8 10mm = 1/10
- tolerâncias dimensionais:
Em todos os casos, a tolerância é de ± 3 m/m para largura e comprimento.
- furos:
O vidro temperado só pode ser furado antes da têmpera
Tolerâncias para os diâmetros e localizações dos furos:
a) diâmetro mínimo = espessura da chapa
b) diâmetro máximo = 1/3 da largura da chapa
c) posição dos furos: a distância mínima entre borda do vidro e a borda do furo deve
ser 3 vezes a espessura da chapa.

221
Figura 10.8 - Posição dos furos em vidros temperados
TIPOS DE VIDROS:
O vidro temperado é oferecido nos seguintes tipos, cores e espessuras:
Vidro polido (cristal) - incolor 0,8 e 10 mm
verde 6,8 e 10 mm
Vidro diáfano - incolor 8 e 10 mm
cinza 8 e10 mm
Vidro liso - cinza 6,8 e 10 mm
bronzes 6,8 e 10 mm

223
11 - DETALHES DE EXECUÇÃO EM OBRAS
COM CONCRETO ARMADO
• Escolher os tipos de materiais ideais para execução de obras utilizando concreto armado;
• Especificar corretamente as fôrmas o ecoramento e o contraventamento;
• Especificar corretamente as armaduras bem como a sua posição;
• Especificar corretamente a concretagem e o adensamento;
• Especificar corretamente a cura e a desforma.
Sabemos, que apesar da grande evolução na tecnologia do concreto, nas obras de
pequeno e médio porte não se consegue executar um concreto com todas as suas
características, de resistência à compressão, pega, trabalhabilidade, perda ao fogo etc..., o que
fará com que as construções sejam prejudicadas quanto a durabilidade, estabilidade,
funcionalidade das estruturas em concreto armado, devido sempre a problemas referentes a
custos, e também por falta de tecnologia por parte de pequenos construtores.
Seriam óbvias as vantagens em economia propiciadas pela utilização de concreto de
maior resistência, mas é importante frisar que grandes benefícios poderiam também ser obtidos
no que concerne à durabilidade das estruturas, pois concretos mais fortes tem também, em
geral, maior resistência à abrasão e baixa permeabilidade.
No que se refere aos constituintes da mistura os pontos-chaves são o fator água-
cimento, consumo de cimento e resistência. Atenção também deve ser dada às especificações
sobre agregados, cimentos, aditivos e cuidado especial é recomendável quanto aos teores de
cloretos e sulfatos no concreto.
Vamos abordar de modo prático alguns detalhes para uma boa execução de obras em
concreto armado, ficando aqui em ressalva que qualquer problema em obra deverá ser bem
estudado para se fornecer uma solução adequada, pois cada uma tem seus aspectos exclusivos
e particulares.
11.1 - MATERIAIS EMPREGADOS EM CONCRETO ARMADO
11.1.1 Cimento
O projeto deverá estabelecer os tipos de cimento adequados, técnicamente e
economicamente, a cada tipo de concreto, estrutura, método construtivo, ou mesmo, em
relação aos materiais inertes disponíveis.
Exemplo de alguns tipos de cimento passíveis de emprego em aplicações específicas:
cimento Portland comum:
- concreto armado em ambientes não agressivos
- lançamento de pequenos volumes ou grandes volumes
- desde que empregados, na mistura, outros aglomerantes ativos (tais como materiais
pozolânicos ou escória de alto forno) para redução do calor de hidratação.
- Concreto protendido ou pré-moldado
- Não recomendado para emprego em ambientes agressivos;

224
- cimento Portland de alta reistência inicial - pré-moldados;
- para descimbramento a curto prazo;
- não recomendado para lançamento de grandes volumes;
- cimento de moderada e alta resistência a sulfatos.
- estruturas em contato com sulfatos
- estruturas em meios ligeiramente ácidos;
- concreto massa;
- pouco recomendável o emprego em estruturas onde sejam necessárias a desforma e o
descimbramento rápido
- cimento Portland de alto forno
- recomendável para estruturas em meios ácidos ou sujeitas a ataque de sulafatos e/ou ácidos;
- aplicável a concreto massa;
- possível o emprego com agregados álcali-reativos
- cimento Portland pozolânico.
- recomendável para concreto massa e para uso com agregados reativos com álcalis;
- aplicável a estruturas sujeitas a ataques ácidos fracos ou de sulfatos;
- cimento aluminoso.
- para refratários; em ambientes ligeiramente ácido.
O cimento, ao sair da fábrica acondicionado em sacos de várias folhas de papel
impermeável, apresenta-se finamente pulverizado e praticamente seco, assim devendo ser
conservado até o momento da sua utilização.
Quando o intervalo de tempo decorrido entre a fabricação e a utilização não é
demasiado grande, a proteção oferecida e em geral, suficiente.
Caso contrário, precauções suplementares devem ser tomadas para que a integridade
dos característicos iniciais do aglomerante seja preservada.
A principal causa da deterioração do cimento é a umidade que, por ele absorvida,
hidrata-o pouco a pouco, reduzindo-lhe sensivelmente as suas características de aglomerante.
O cimento hidratado é facilmente reconhecível. Ao esfregá-lo entre os dedos sente-se
que não está finamente pulverizado, constata-se mesmo, freqüentemente, a presença de torrões
e pedras que caracterizam fases mais adiantadas de hidratação.
RECOMENDAÇÕES:
O cimento sendo fornecido em sacos, deve-se verificar sua integridade, não aceitando
os que estiverem rasgados ou úmidos. Os sacos que contém cimento parcialmente hidratados,

225
isto é, com formação de grumos que não são total e facilmente desfeitos com leve pressão dos
dedos, não devem ser aceitos para utilização em concreto estrutural.
Para armazenar cimento é preciso, em primeiro lugar, preservá-lo, tanto quanto
possível, de ambientes úmidos e em segundo, não ser estocado em pilhas de alturas excessivas,
pois o cimento ainda é possível de hidratar-se (Figura 11.1). É que ele nunca se apresenta
completamente seco e a pressão elevada a que ficam sujeitos os sacos das camadas inferiores
reduz os vazios, forçando um contato mais intenso entre as partículas do aglomerante e a
umidade existente.
Portanto para evitar essas duas principais causas de deterioração do cimento é
aconselhável:
1º - As pilhas não excederem de mais de 10 sacos, salvo se o tempo de
armazenamento for no máximo 15 dias, caso em que pode atingir 15 sacos.
2º - As pilhas devem ser feitas a 30 cm do piso sobre estrado de madeira e a 30 cm
das paredes e 50 cm do teto (Figura 11.1).
Figura 11.1 - Local para guarda de materiais
Os lotes recebidos em épocas diferentes e diversas não podem ser misturados, mas
devem ser colocados separadamente de maneira a facilitar sua inspeção e seu emprego na
ordem cronológica de recebimento. Deve-se tomar cuidados especiais no armazenamento
utilizando cimento de marcas, tipos e classes diferentes. O tempo de estocagem máxima de
cimento deve ficar em torno de 30 dias.
A capacidade total armazenada deve ser suficiente para garantir as concretagens em um
período de produção máxima, sem reabastecimento.
11.1.2 Agregados miúdo e graúdo
Devemos tomar o cuidado para que em nossas obras não se receba agregados com
grande variabilidade, algumas vezes por motivo de abastecimento ou econômico, daqueles
inicialmente escolhidos.
Esta variabilidade prejudica a homogeneidade e características mecânicas do concreto.
Se recebemos, com granulometria mais fina que o material usado na dosagem inicial,
necessitaremos uma maior quantidade de água para mantermos a mesma trabalhabilidade e,
consequentemente, haverá uma redução na resistência mecânica. Se ocorrer o inverso haverá

226
um excesso de água para a mesma trabalhabilidade, aumentando a resistência pela diminuição
do fator água/cimento, o qual será desnecessário, pois torna-se antieconômico, além de
provocar uma redução de finos, que prejudicará sua coesão e capacidade de reter água em seu
interior, provocando exudação do mesmo.
RECOMENDAÇÕES:
Deve-se ao chegar os agregados, verificar a procedência, a quantidade, e o local de
armazenamento e devem estar praticamente isentos de materiais orgânicos como humus, etc....
e também, siltes, carvão.
Quando da aprovação de jazida para fornecer agregados para concreto devemos ter
conhecimento de resultados dos seguintes ensaios e/ou análises:
• reatividade aos álcalis do cimento (álcali-sílica, álcali-silicato, álcali-carbonato);
• estabilidade do material frente a variações de temperatura e umidade;
• análise petrográfica e mineralógica;
• presença de impurezas ou materiais deletéricos;
• resitência à abrasão;
• absorsão do material
No entanto, no caso de obras de pequeno porte, é praticamente inviável a execução
de tais ensaios e análises. Neste caso, deve-se optar pelo uso de material já consagrado no
local ou pela adoção de medidas preventivas, em casos específicos (uso de material
pozolânicos, por exemplo).
Para evitarmos a variabilidade dos agregados devemos esclarecer junto aos
fornecedores a qualidade desejada e solicitar rigoroso cumprimento no fornecimento.
Para o armazenamento dos agregados poderemos fazê-lo em baias com tapumes
laterais de madeira (Figura11.2) ou em pilhas separadas, evitando a mistura de agregados de
diferentes dimensões, deveremos fazer uma inclinação no solo, para que a água escoa no
sentido inverso da retirada dos agregados, e colocar uma camada com aproximadamente 10 cm
de brita, 1 e 2 para possibilitar a drenagem do excesso de água.
Recomenda-se que as alturas máximas de armazenamento sejam de 1,50m, diminuindo-
se o gradiente de umidade, principalmente nas areias e pedriscos, evitando-se constantes
correções na quantidade de água lançado ao concreto.
Estando a areia com elevada saturação, deve-se ter o cuidado de verificar no
lançamento do material na betoneira, se parte da mesma não ficou retida nas caixas ou latas,
pedindo que seja bem batida para a sua total liberação.
Figura 11.2 - Baias de madeira para separar os agregados

227
11.1.3 - Água
A resistência mecânica do concreto poderá ser reduzida, se a água utilizada no
amassamento conter substâncias nocivas em quantidades prejudiciais.
Portanto, a água destinada ao amassamento deverá ser as águas potáveis.
Do ponto de vista da durabilidade dos concretos, o emprego de águas não potáveis no
amassamento do concreto pode criar problemas a curto ou longo prazo.
Se, para o concreto simples, o uso de águas contendo impurezas, dentro de certos
limites, pode não trazer conseqüências danosas, o mesmo não ocorre com o concreto armado,
onde a existência de cloretos pode ocasionar corrosão das armaduras, além de manchas e
eflorescências superficiais.
11.1.4 - Armaduras
Os problemas existentes com as barras de aço é a possibilidade de corrosão em maior
ou menor grau de intensidade, em função de meio ambiente existente na região da obra, o que
provoca a diminuição da aderência ao concreto armado e diminuição de seção das barras.
No primeiro caso, esta diminuição é provocada pela formação de uma película não
aderente às barras de aço, impedindo o contato com o concreto. No segundo caso de
diminuição de seção, o problema é de ordem estrutural, devendo ser criteriosamente avaliada a
perda de seção da armadura.
RECOMENDAÇÕES:
Meios fortemente agressivos (regiões marítimas, ou altamente poluídas):
- Armazenar o menor tempo possível;
- Receber na obra as barras de aço já cortadas e dobradas, em pequenas quantidades;
- Armazenar as barras em galpões fechados e cobertos com lona plástica;
- Receber as armaduras já montadas;
- Pintar as barras com pasta de cimento de baixa consistência (avaliar a eficiência
periodicamente).
Meios mediamente agressivos :
- Armazenar as barras sobre travessas de madeira (Figura 11.3) de 30 cm de espessura,
apoiadas em solo limpo de vegetação e protegido de pedra britada.
- Cobrir com lonas plásticas;
- Pintar as barras com pasta de cimento de baixa consistência.(avaliar a eficiência
periodicamente);
Obs.: As barras que foram pintadas com camadas de cimento, para sua utilização na
estrutura deverão ser removidas, a qual pode ser feito manualmente através de impacto de
pedaço de barra de aço estriada e ajudar a limpeza através de fricção das mesmas.

228
Meios pouco agressivos:
- Armazenar as barras em travessas de madeira (Figura 11.3) de 20 cm de espessura,
apoiadas em solo limpo de vegetação e protegido por camada de brita.
Para a limpeza das barras com corrosão devemos fazer em ordem de eficiência:
- jateamento de areia;
- limpeza manual com escova de aço;
- limpeza manual com saco de estopa úmido.
Figura 11.3 - Armazenagem das barras de aço sobre travessas
Tipos de aço:
Os aços estruturais de fabricação nacional em uso no Brasil podem ser classificados em
três grupos:
• Aços de dureza natural laminados a quente: utilizados a muito tempo no concreto
armado. Nos dias de hoje possui saliências para aumentar a aderência do concreto.
• Aços encruados a frio: obtidos por tratamento a frio trabalho mecânico feito abaixo da
zona crítica, os grãos permanecem deformados aumentando a resistência.

229
• Aços para concreto protendido: aços duros e pertencem ao grupo de aços usados para
concreto protendido. Pode ser encontrado em fios isolados ou formando uma
cordoalha.
No Brasil a indicação do aço é feita pelas letras CA (concreto armado) seguida de um
número que caracteriza a tensão de escoamento em kg/mm². Segue ainda uma letra maiúscula
A ou B, que indica se o aço é de dureza natural ou encruado a frio.
Os mais utilizados são: CA 25
CA 50 A, CA 50 B
CA 60 A, CA 60 B
OBS.: O comprimento usual das barras é de 11, com tolerância de mais ou menos 9%. E sua
unidade é em milímetros (Tabela 11.1).
Tabela 11.1 - Bitola dos aços em "mm" e respectivos pesos por metro
Bitolas em "mm" Kg/m + 10%
5,0 0,154
6,3 0,276
8,0 0,429
10,0 0,616
12,5 1,089
16,0 1,705
20,0 2,464
25,0 4,378
11.2 – SISTEMA DE FÔRMAS E ESCORAMENTOS CONVENCIONAIS
Para se ter a garantia de que uma estrutura ou qualquer peça de concreto armado seja
executado fielmente ao projeto e tenha a forma correta, depende da exatidão e rigidez das
fôrmas e de seus escoramentos.
Geralmente as fôrmas tem a sua execução atribuída aos mestres de obra ou
encarregados de carpintaria, estes procedimentos resultam em consumo intenso de materiais e
mão-de-obra, fazendo um serviço empírico, as fôrmas podem ficar superdimensionadas ou
subdimensionadas. Hoje existe um grande elenco de alternativas para confecção de fôrmas,
estudadas e projetadas, para todos os tipos de obras.
As fôrmas podem variar cerca de 40% do custo total das estruturas de concreto
armado. Considerando que a estrutura representa em média 20% do custo total de um edifício,
concluímos que racionalizar ou otimizar a forma corresponde a 8% do custo de construção.
Nessa análise, estamos considerando os custos diretos, existem os chamados indiretos,
que podem alcançar níveis representativos. No ciclo de execução da estrutura (forma, armação
e concreto), o item forma é geralmente, o caminho crítico, responsável por cerca de 50% do
prazo de execução do empreendimento. Portanto, o seu ritmo estabelece o ritmo das demais
atividades e, eventuais atrasos. A forma é reponsável por 60% das horas-homem gastas para
execução da estrutura os outros 40% para atividade de armação e concretagem.

230
Portanto devemos satisfazer alguns requisitos para a sua perfeita execução, que são:
a) Devem ser executadas rigorosamente de acordo com as dimensões indicadas no
projeto, e ter a resistência necessária.
b) Devem ser praticamente estanques.
c) Devem ser projetadas para serem utilizadas o maior número possível de vezes.
Na concretagem devemos tomar algumas precauções, em relação as fôrmas, para que a
estrutura não seja prejudicada:
a) Antes de concretar, as fôrmas devem ser limpas.
b) Antes de concretar, as fôrmas devem ser molhadas até a saturação.
c) Não colocar a agulha do vibrador entre a fôrma e as armaduras, isso pode danificar
os painéis.
11.2.1 - Materiais e ferramentas
De acordo com o acabamento superficial das fôrmas pode-se definir o tipo de material
a ser empregado na sua execução.
- Tábuas de madeira serrada
- Chapa de madeira compensada resinada
- Chapa de madeira compensada plastificada, além dos pregos, barras de ferro
redondo, para serem utilizados sob forma de tirantes. Existem também, diferentes
tipos de fôrmas metálicas assim como pontaletes tubulares.
a) Tábuas de madeira serrada:
Devem ter as seguintes qualidades:
- Elevado módulo de elasticidade e resistência razoável
- Não ser excessivamente dura
- Baixo custo
As tábuas mais utilizadas são o pinho de 2º e 3º, o cedrilho, timburi. e similares; sendo
as bitolas comerciais mais comuns de: 2,5 x 30,0 cm ( 1" x 12 "), 2,5 x 25,0 cm ( 1"x 10 "), 2,5
x 20,0 cm ( 1" x 8" ).
As tábuas podem ser reduzidas a qualquer largura, desdobradas em sarrafos, dos quais
os mais comuns são os de 2,5 x 15,0 cm; 2,5 x 10,0 cm; 2,5 x 7,0 cm; 2,5 x 5,00 cm.
b) Chapas de madeira compensada:
As chapas de madeira compensada, mais usadas para fôrma, tem dimensões de 2,20 x
1,10 m e espessura que variam de 6,0; 10,0; 12,0mm.

231
As chapas tem acabamento resinado, para utilização em estruturas de concreto armado
revestida, e acabamento plastificado, para utilização em estruturas de concreto armado
aparente.
As chapas compensadas são compostas por diversas lâminas coladas ou por cola
"branca" PVA, ou cola fenólica. As chapas coladas com cola fenólica são mais resistentes ao
descolamento das lâminas quando submetidas a umidade.
c) Escoramentos :
Podemos utilizar para escoramentos pontaletes de eucaliptos ou peças de peroba como
os cibros 5,0 x 6,0 cm; 5,0 x 7,0 cm; 8,0 x 8,0 cm; as vigas 6,0 x 12,0cm e 6,0 x 16,0 cm, além
dos escoramentos tubulares metálicos.
Quando os pontaletes forem apoiar no terreno, para evitar recalques, devemos colocar
tábuas ou pranchas que deverão ser maiores quando mais fraco for os terrenos, de modo que
as cargas dos pontaletes seja distribuída numa área maior.
Prever cunhas duplas nos pés de todos os pontaletes para possibilitar uma desforma
mais fácil, e nos vãos intermediários dos escoramentos, devem com certeza serem colocados,
de modo a permitir a colocação das contra flechas.
Nos pontaletes com mais de 3,00m, prever travamentos horizontais e
contravontamentos para evitar flambagem.
Cuidado com emendas nos pontaletes !!!
Cada pontalete de madeira só poderá ter uma emenda, a qual não pode ser feita no
terço médio do seu comprimento. Nas emendas, os topos das duas peças devem ser planos e
normais ao eixo comum. Devem, nestes casos, ser pregados cobre juntas de sarrafos em toda a
volta das emendas.
d) Pregos:
Os pregos obedecem as normas EB-73 e PB-58/ ABNT. A designação dos pregos com
cabeça será por dois nºs. a x b .(Tabela 11.2)
a = refere ao diâmetro, é o nº do prego na Fiera Paris
ex: 15 = 2,4 mm 18 = 3,4 mm
b = representa o comprimento medido em "linhas" - 2,3 mm, unidade correspondente a
1/12 da polegada antiga.

232
Tabela 11.2 - Dimensões dos pregos em "mm"
NÚMERO DIMENSÕES EM mm
5 X 5 1,0 X 11,50
15 X 15 2,4 X 33,90
15 X 18 2,4 X 40,68
15 X 21 2,4 X 47,46
16 X 18 2,7 X 40,68
16 X 21 2,7 X 47,46
16 X 24 2,7 X 54,24
17 X 21 3,0 X 47,46
17 X 24 3,0 X 54,24
17 X 27 3,0 X 61,02
17 X 30 3,0 X 67,80
18 X 24 3,4 X 54,24
18 X 27 3,4 X 61,02
18 X 30 3,4 X 67,80
18 X 36 3,4 X 81,14
19 X 27 3,9 X 61,02
19 X 33 3,9 X 74,53
19 X 39 3,9 X 88,14
Os pregos mais utilizados para a execução das fôrmas são:
- Fôrmas de tábuas: 18 x 27
19 x36
- Fôrmas de chapas: 15 x 15
18 x 27
- Escoramentos: 19 x 36
18 x 27
O diâmetro deve ser escolhido entre 1/8 e 1/10 da espessura da peça de menor espessura.
Devemos deixar os materiais em locais cobertos , protegidos do sol e da chuva. No
manuseio das chapas compensadas deve-se tomar o cuidado para não danificar os bordos.
Para a execução das fôrmas além das ferramentas de uso do carpinteiro, como o
martelo; serrote; lima; etc., se utiliza uma mesa de serra circular e uma bancada com gabarito
para a montagem dos painéis (Figura 11.4).
Figura 11.4 - Bancada com gabarito para montagem dos painéis das fôrmas

233
A mesa de serra deve ter uma altura e todos os sistemas de proteção que permita
proceder ao corte de uma seção de uma só vez e as dimensões da mesa de serra devem ser
coerentes com as dimensões das peças a serrar, e ainda é de grande importância adotar um
disco de serra com dentes compatíveis com o corte a ser feito (Figura 11.5).
Figura 11.5 - Tipos de disco para corte de tábuas e chapas compensadas
11.2.2 - Peças utilizadas na execução das fôrmas:
São dados diversos nomes às peças que compõem as fôrmas e seus escoramentos as
mais comuns são:
1 - PAINÉIS: Superfícies planas, formadas por tábuas ou chapas, etc. Os painéis formam os
pisos das lajes e as faces das vigas, pilares, paredes.
2 - TRAVESSAS: Peças de ligações das tábuas ou chapas, dos painéis de vigas, pilares,
paredes, geralmente feitas de sarrafos ou caibros.
3 - TRAVESSÕES: Peças de suporte empregados somente nos escoramentos dos painéis de
lajes, geralmente feitas de sarrafos ou caibros.
4 - GUIAS: Peças de suporte dos travessões. Geralmente feitas de caibros ou tábuas
trabalhando a cutelo ( espelho ), no caso de utilizar tábuas, os travessões são suprimidos.
5 - FACES: Painéis que formam os lados das fôrmas das vigas.
6 - FUNDO DAS VIGAS: Painéis que forma a parte inferior das vigas.
7 - TRAVESSAS DE APOIO: Peças fixadas sobre as travessas verticais das faces da viga,
destinadas ao apoio dos painéis de lajes e das peças de suporte dos painéis de laje
(travessões e guias).
8 - CANTONEIRAS: Peças triangulares pregadas nos ângulos internos das fôrmas.
9 - GRAVATAS: Peças que ligam os painéis das formas dos pilares, colunas e vigas.
10 - MONTANTES: Peças destinadas a reforçar as gravatas dos pilares.
11- PÉS- DIREITOS: Suportes das fôrmas das lajes. Geralmente feitos a de caibros ou varas
de eucaliptos.

234
12 - PONTALETES: Suportes das fôrmas das vigas. Geralmente feitos de caibros ou varas de
eucaliptos.
13 - ESCORAS (mãos - francesas): Peças inclinadas, trabalhando a compressão.
14 - CHAPUZES: Pequenas peças feitas de sarrafos, geralmente empregadas como suporte e
reforço de pregação das peças de escoramento, ou como apoio extremo das escoras.
15 - TALAS: Peças idênticas aos chapuzez, destinadas à ligação e a emenda das peças de
escoramento.
16 - CUNHAS: Peças prismáticas, geralmente usadas aos pares.
17 - CALÇOS: Peças de madeira os quais se apoiam os pontaletes e pés direitos por intermédio
de cunhas.
18 - ESPAÇADORES: Peças destinadas a manter a distância interna entre os painéis das
formas de paredes, fundações e vigas.
19 - JANELAS: Aberturas localizadas na base das fôrmas, destinadas a limpeza.
20 - TRAVAMENTO: Ligação transversal das peças de escoramento que trabalham a
flambagem.
21 - CONTRAVENTAMENTO: Ligação destinada a evitar qualquer deslocamento das fôrmas.
Consiste na ligação das fôrmas entre si.
11.2.3 - Detalhes de utilização:
a) - Nos Pilares
Os pilares são formados por painéis verticais travados por gravatas. Quando os pilares
forem concretados antes das vigas, para garantir o prumo, temos que prever
contraventamentos em duas direções perpendiculares entre si (Figuras 11.6 e 11.7) os quais
deverão estar bem apoiados no terreno em estacas firmemente batidas ou engastalhos nas
bases, lajes etc... Devem ser bem fixados com pregos (18x27 ou 19x36) nas ligações com a
fôrma e com os apoios (estacas ou engastalhos).
Em pilares altos, prever contraventamentos em dois ou mais pontos de altura, e nos
casos de contraventamentos longos prever travessas com sarrafos para evitar flambagem
(Figuras 11.6 e 11.7).

235
Figura 11.6 - Detalhes do escoramento e contraventamentos em pilares
Devemos colocar gravatas com dimensões proporcionais às alturas dos pilares para que
possam resistir ao empuxo lateral do concreto fresco.
Na parte inferior dos pilares, as distância entre as gravatas devem ser máximo de 30 a
40 cm. Não devemos esquecer de deixar na base dos pilares uma janela para a limpeza e
lavagem do fundo, bem como deixar janelas intermediárias, a cada 2,0m (Figura 11.7), para
concretagem em etapas nos pilares altos. Esta janela tem a função de facilitar a vibração
evitando a desagregação do concreto, responsável pela formação de vazios nas peças
concretadas"bicheiras".
Figura 11.7 - Detalhes do escoramento e contraventamentos em pilares bem como das janelas
1
10
9
21
2
1
9
10
21
2

236
Tipos de gravatas usuais para o fechamento dos painéis dos pilares:
- Tipo 1 = sarrafo simples, de 2,5 x 7,0 ou 10 cm
- Tipo 2 = dois sarrafos de 2,5 x 7,0 ou 10 cm
- Tipo 3 = caibro com dois sarrafos de 2,5 x 7,0 ou 10,0 cm
Figura 11.8 - Tipos de gravatas utilizadas em pilares (Cardão.1969)
Além das gravatas podemos reforçar as formas dos pilares com arame recozido nº12 ou
nº 10 (seção 2), ou ainda com espaguetes, tensores, que podem ser introduzidas dentro de
tubos plásticos para serem reaproveitados ( seção 3) (Figura 11.9).
(1) (2) (3)
Figura 11.9 - Tipos de reforços em gravatas

237
Tensores
Espaguetes
Figura 11.10 - Modelos de tensores e espaguetes utilizados em fôrmas
b)-Nas vigas e lajes
As fôrmas das vigas são constituídas por painéis de fundo e painéis das faces
firmemente travadas por gravata, mãos-francesas e sarrafos de pressão. Devemos certificar se
as formas tem as amarrações, escoramentos e contraventamentos suficientes para não sofrerem
deslocamentos ou deformações durante o lançamento do concreto. E verificarmos se as
distâncias entre eixos (para o sistema convencional) são as seguintes:
- para as gravatas : 0,50, 0,60 a 0,80m
- para caibros horizontais das lajes : 0,50 m
- entre mestras ou até apoio nas vigas : 1,00 a 1,20m
- entre pontaletes das vigas e mestras das lajes : 1,00m
Nas formas laterais das vigas, que não são travadas pelos painéis de laje, não é
suficiente a colocação de gravatas ancoradas através do espaço interior das fôrmas com arame
grosso (arame recozido nº 10), espaguetes ou tensores , principalmente nas vigas altas, é
necessário prever também um bom escoramento lateral com as mãos francesas entre a parte
superior da gravata e a travessa de apoio (Figura 11.11) ou contra o piso ou terreno, evitando
as "barrigas" ou superfícies tortas.
Na base da forma e sobre as guias é importante pregar um sarrafo denominado “sarrafo
de pressão”, para evitar a abertura da forma (Figura 11.11).

238
Figura 11.11 - Detalhe de uma fôrma de viga
Outros tipos de fôrmas e escoramentos de vigas:
Figura 11.12 - Detalhe de fôrma de vigas de pequena dimensão (Cardão, 1969)
Sarrafo de
pressão

239
Figura 11.13 - Detalhe da Fôrma das vigas sem sarrafo de pressão
Figura 11.14 - Detalhes da fôrma das lajes maciças

240
Figura 11.15a - Detalhes da fôrma das lajes maciças conjugado com vigas
Figura 11.15b - Detalhes da fôrma das lajes maciças conjugado com vigas
11.2.4 - Juntas das Fôrmas
As juntas das fôrmas devem ser fechadas para evitar o vazamento da nata de cimento
que pode causar rebarbas ou vazios na superfície do concreto. Pode ser utilizado mata-juntas,
fita adesiva e até mastiques elásticos (Figura 11.16).
Devemos evitar o fechamento das juntas com papel de sacos de cimento ou de jornais,
o que não é muito eficiente. Isso pode ocorrer principalmente em pequenas obras.

241
Figura 11.16 - Fechamento das juntas de fôrma utilizando mata-juntas e fita adesiva
Recomendações:
- Fazer o fechamento das juntas pouco antes da concretagem
- Colocar as tábuas das formas com o lado do cerne voltado para dentro (Figura 11.17),
para evitar que as juntas se abram.
Figura 11.17 - Detalhe da fôrma utilizando tábuas
11.2.5 - Sistema de forma leve
São sistemas em que se utiliza mão-de-obra manual, ou seja, não necessitando do
emprego de equipamentos para o içamento das peças. São encontradas de tres maneiras:
a) Madeira : o escoramento das vigas são executadas em madeira por sistema chamados de
garfos ou H de viga, e as lajes formadas por escoras, longarinas e transversinas de madeira
(Figura 11.18).
b) Misto :É um sistema que utiliza escoramento metálico com finalidade de suporte de carga
sendo a fôrma revestida com chapas de compesado e podem ser dimensionadas para uma
pressão que pode chegar até 60k/m². O peso próprio dessas formas variam de 0,4 a

242
0,6kN/m², sendo sua aplicação feita manualmente, e somente se necessário, às vezes
utiliza-se roldanas e corda para a subida vertical do equipamento (Figura 11.19).
Figura 11.18 - Escoramento de madeira tipo "H"

243
Figura 11.19 - Escoramento metálico
c) Industrializado metálico: São aqueles sistemas em que praticamente se utilizam elementos
metálicos para fôrma e escoramento. compostos por painéis leves constituídos, geralmente,
por uma estrutura de alumínio e compensado, forrando o painel. As fôrmas metálicas
chegam a Ter um peso próprio de aproximadamente 0,13kN/m2, consistindo como
bastante leves.
11.2.6 - Sistema médio de fôrmas
São sistemas que se utilizam equipamentos para o içamento dos painéis com a
utilização, por exemplo, de grua ou guindaste.
Esses painéis são estruturados e a forma pesa em média de 0,6 a 1,00 kN/m2. São
utilizados compensados e vigas metálicas em aço ou alumínio
Os painéis estruturados tem grandes aplicações em obras-de-arte, barragens,
reservatórios, paredes e núcleos de edificações.

244
11.2.7 - Sistema pesado de fôrmas
São sistemas nos quais que se utilizam gruas para o içamento da fôrma. Consiste essa
modalidade de escoramento na utilização da chamada mesa voadora, que é uma estrutura
metálica forrada por compensado sobre vigas mistas em alumínio ou aço.
Essa estrutura fica apoiada sobre escoras ou treliças metálicas sob roldanas para a
locomoção do sistema,para que, após a desforma, todo o conjunto seja levado à lateral da
edificação e transportado por meio de grua para os pavimentos ou área de trabalho superiores
ou próximos. As mesas voadoras pesam em média de 0,4 a 0,8 kN/m2. As principais
aplicações desses sistemas são os muros, paredes, galerias e principalmente lajes.
11.2.8 - Sistema trepante e auto-trepante
São sistemas que com carro e cursor variável permitem deslocar a fôrma para frente e
para trás na plataforma de trabalho, sem grua. Podem ser empregados em estruturas com mais
de 100m de altura, sendo as fôrmas elevadas por comando hidráulicos.
Figura 11.20 - Fôrma deslizante
11.2.9 - Sistema de fôrmas deslizante
São sistemas de fôrmas que deslizam verticalmente impulsionadas por macacos
hidráulicos com aproximadamente 1,2 ton. de capacidade, sendo que a plataforma de trabalho

245
dos operários sobe junto com a fôrma, o processo exige concretagem contínua. São de
pequena altura, e apoiadas por barras de aço presas nas paredes de concreto (Figura 11.20).
Esse sistema se aplica especialmente às obras verticais de reservatórios elevados, silos
verticais, núcleos de prédios, poços de elevador e escadas, revestimentos de poços, grandes
pilares, chaminés cilíndricas e torres para telecomunicações.
11.3 - RECOMENDAÇÕES QUANTO AO MANUSEIO E COLOCAÇÃO DAS BARRAS DE AÇO
1.3.1 - Dobramento das barras
Em algumas obras encontramos casos de quebra de barras de aço, quando do seu
dobramento através de ferramentas manuais, este fato é observado na maioria das vezes em
obras onde existe grande variabilidade de bitolas, para as quais, operários menos experientes
não atentam para a necessidade de substituir o diâmetro do pino de dobramento, pois, para
algumas bitolas eles são finos levando a barra, a sofrerem um ensaio extremamente rigoroso de
dobramento, chegando a romper por tração.
A recomendação para estes casos, que os diâmetros dos pinos sejam os mais próximos
possíveis aos especificados na Tabela 11.3.
Caso as barras continuem quebrando, recomendamos que sejam feitos ensaios de
caracterização do lote.
Tabela 11.3 - Diâmetros de dobramento - Valores mínimos de db (Ganchos, dobras)
BITOLAS
POL mm CA 25 CA 50 CA 60
3/16" 5 4φ 5φ 6φ
1/4" 6,3 4φ 5φ 6φ
5/16" 8 4φ 5φ 6φ
3/8" 10 4φ 5φ 6φ
1/2" 12,5 4φ 5φ 6φ
5/8" 16 4φ 5φ 6φ
3/4" 20 5φ 8φ
1" 25 5φ 8φ
11/4" 32 5φ 8φ
11.3.2 - Barras de espera de pilares
O que acontece com as barras de espera, são quanto ao seu posicionamento pois
acontece em obras em que as esperas dos pilares não coincidem com sua localização em
planta.

246
Para que isso ocorra, as causas podem ser diversas, tais como:
- falta de amarração adequada;
- movimentação das barras durante a concretagem
- descuidos na locação dos pilares, etc.
Para evitar esse problema, recomendamos como principal a fiscalização das ferragens.
Para melhorar a rigidez da armadura impedindo o seu deslocamento, recomendamos que se
execute um quadro de madeira para servir de apoio às barras de espera e que o mesmo seja
fixado no restante da armadura (Figura 11.21).
Caso as recomendações citadas não forem obedecidas, deixando as barras de espera
fora de posição após a concretagem, não deve ser permitido que as mesmas sejam dobrados
para alcançar sua posição (engarrafamento das armaduras), devendo nestes casos consultar o
projetista.
Figura 11.21 - Quadro de madeira para servir de suporte às barras de espera dos pilares

247
As esperas de pilares (arranques) tem o comprimento mínimo dado por Norma NBR
6118/1980 (Tabela 11.4), o que deve ser respeitado, salvo recomendações do calculista.
Tabela 11.4 - Comprimentos básicos para as esperas de acordo com o fck do concreto
(Fusco,1994)
CA-50A - Barra estriada
Fck (Mpa)
Boa aderência Má aderência
15 40φ 56φ
20 32φ 45φ
25 28φ 40φ
30 24φ 34φ
35 22φ 31φ
40 20φ 28φ
11.3.3 - Armação de Fundação
As fundações das estruturas podem ser expostas a agentes agressivos presentes nas
águas e/ou solos de contato. Merecem menção dentre tais agentes agressivos:
• Íons sulfatos, freqüentemente presentes em solos e águas subterrâneas; a ação dos sulfatos,
quando presentes em solução produz, ao reagir com o hidróxido de cálcio e com o
aluminato tricálcico hidratado, o gesso e o sulfo-aluminato de cálcio, que tem volumne
consideravelmente maior do que os compostos iniciais, levando a expansão e desagregação
do concreto;
• Líquidos que possam lixiviar o cimento; a lixiviação significa a extração ou dissolução dos
compostos hidratados da pasta de cimento
Todas as vigas baldrames, e principalmente os blocos de estacas, sapatas, não devem,
suas armaduras, serem apoiadas diretamente sobre o solo.
Porque as armaduras poderão ficar descobertas pelo concreto o que ocasionará a
corrosão.
Para que isso não ocorra recomendamos que seja colocado no fundo das valas uma
camada de concreto magro (lastro de concreto não estrutural). A pedra britada, poderia ser
utilizada como lastro, mas os vazios formados pela elevada granulometria faz com que a pasta
de cimento escoe formando vazios no concreto “bicheiras”, podendo deixar as armaduras
expostas.
Figura 11.22 - Lastro de brita sob as vigas baldrames

248
Figura 11.23 - Lastro de britas sob os blocos de estacas
11.3.4 - Emendas
As emendas de barras por transpasses devem ser feitas rigorosamente de acordo com as
recomendações do projetista. Quando não houver indicações, as emendas devem ser feitas na
zona de menor esforço de tração, alternadas em diversos locais de uma seção (NBR
6118/1980), em várias - barras, se necessário, mas nunca em mais barras do que a metade.
Em qualquer caso o comprimento da emenda mínima deve ser ≥15φ ou ≥20cm.
As emendas com luvas são excelentes. Emendas soldadas de aço CA-50 podem ser
feitas com solda especial.
11.3.5 - Afastamento mínimo das barras
Como o concreto deve envolver toda a armadura e que não se apresente falhas de
concretagem, é necessário que haja um mínimo de afastamento entre as barras. Admite-se que
entre as barras tanto na vertical como na horizontal pelo menos 2cm e não menos do que o
próprio diâmetro da barra.
Cuidado com o congestionamento formado pelas armaduras das vigas com as dos
pilares, a fim de facilitar o lançamento do concreto.
11.4 - COMO SE PREPARA UM BOM CONCRETO
Faremos aqui algumas recomendações sobre o preparo do concreto, com o objetivo de
garantir sua homogeneidade, durabilidade e qualidade.
11.4.1 - Concreto preparado manualmente
Devemos evitar este tipo de preparo, pois a mistura das diversas massadas, não ficam
com a mesma homogeniedade. O concreto preparado manualmente é aceitável para pequenas

249
obras e deve ser preparado com bastante critério seguindo no mínimo as recomendações
abaixo:
• Deve-se dosar os materiais através de caixas com dimensões pré determinadas, ou com
latas de 18 litros, e excesso de areia ou pedra no enchimento das mesmas deve ser retirado
com uma régua;
• A mistura dos materiais deve ser realizada sobre uma plataforma, de madeira ou cimento,
limpa e impermeável (preferencialmente em "caixotes") (Figura 11.24);
• Espalha-se a areia formando uma camada de 10 à 15cm, sobre essa camada esvazia-se o
saco de cimento, espalhando-o de modo a cobrir a areia e depois realiza-se a primeira
mistura, com pá ou enxada até que a mistura fique homogênia (Figura 11.24);
• Depois de bem misturados, junta-se a quantidade estabelecida de pedra britada, misturando
os três materiais (Figura 11.25);
• A seguir faz-se um buraco no meio da mistura e adiciona-se a água, pouco a pouco,
tomando-se o cuidado para que não escorra para fora da mistura, caso a misturs for
realizada sobre superfície impermeável sem proteção lateral "caixotes" (Figura 11.26).
Para regular a quantidade de água e evitar excesso, que é prejudicial, é conveniente
observar a consistência da massa, da seguinte maneira:
• Se a plainada com a pá, a superfície deve ficar úmida, sem perder água.
• Se espremido com a mão um punhado de massa, a forma da espremedura deve
permanecer.
Figura 11.24 - Mistura da areia e do cimento sobre superfície impermeável

250
Figura 11.25 - Adição das britas
Figura 11.26 - Colocação da água
11.4.2 - Concreto preparado em betoneira
Recomenda-se o mesmo cuidado no enchimento das caixas ou latas, medidas de areia e
pedra do item 11.4.1.
Os materiais devem ser colocados no misturador na seguinte ordem:
• É boa a prática de colocação, em primeiro lugar, parte da água, e em seguida do agregado
graúdo, pois a betoneira ficará limpa;
• É boa a regra de colocar em seguida o cimento, pois havendo água e pedra, haverá uma
boa distribuição de água para cada partícula de cimento, haverá ainda uma moagem dos
grãos de cimento;
• Finalmente, coloca-se o agregado miúdo, que faz um tamponamento nos materiais já
colocados, não deixando sair o graúdo em primeiro lugar;
• Colocar o restante da água gradativamente até atingir a consistência ideal.
O tempo de mistura deve ser contado a partir do primeiro momento em que todos os
materiais estiverem misturados.
Podemos estabelecer os tempos mínimos com relação ao diâmetro "d" da caçamba do
misturador, em metros (Tabela 11.5).

251
Tabela 11.5 - Tempos mínimos de mistura de acordo com o diâmetro e tipo de betoneira
TEMPOS MÍNIMOS DE MISTURA
Misturador tipo Eixo
Vertical
Eixo
Horizontal
Eixo
inclinado
Tempo mínimo de
mistura (seg.) 30 d 90 d 120 d
Figura 11.27 - Seqüência da mistura em betoneira
OBS: Os materiais devem ser colocados com a betoneira girando e no menor espaço de
tempo possível. Após colocados os materiais, deixe misturar no mínimo por 3 min.
Se o concreto ficar mole, adicione a areia e a pedra aos poucos, até atingir a
consistência adequada.
Se ficar seco, coloque mais cimento e água, na proporção de 5 partes de cimento por 3
de água.
OBS : - Nunca adicione somente água, pois isso diminui a resistência do concreto.
- Devemos sempre colocar um operário de confiança para operar a betoneira, pois é ele que
controla o lançamento dos materiais.

252
11.4.3 - Concreto dosado em central
Para a utilização dos concretos dosados em central, o que devemos saber é programar
e receber o concreto.
a) - Programação do concreto: devemos conhecer alguns dados, tais como:
• localização correta da obra
• o volume necessário
• a resistência característica do concreto a compressão (fck) ou o consumo de
cimento por m³ de concreto.
• a dimensão do agregado graúdo
• o abatimento adequado (slump test), Tabela 11.6
Tabela 11.6 - Limite de abatimento (Slump-Test) para diversos tipos de concreto
Valores de abatimento em – mm -
Tipo de execução de concreto:
Regular ou razoável
Agregados em volume
Sem ou com controle tecnológico
Rigoroso
Agregados
em peso
V i b r a ç ã o
sem com com
Tipo de Construção
Consistência
(Trabalhabilidade)
Min. Máx. Min. Máx. Min. Máx.
Fundações e muros não armados Firme 20 40 20 60 10 50
Fundações e muros armados Firme até plástico 30 80 30 70 20 60
Estruturas comuns Plástico 60 80 50 70 40 60
Peças esbeltas ou com excesso de
armadura
Mole até Plástico 80 110 70 90 60 80
Concreto aparente Plástico até mole 70 100 60 80 50 70
Mole ----- ----- 80 100 70 90
Concreto bombeado – até 40m
Mais de 40m Muito mole ----- ----- 90 130 80 100
Elementos pré fabricados Plástico até firme 30 100 30 80 20 70
Lastros-pisos Firme até plástico 60 80 50 70 30 40
Pavimentação Firme ----- ----- 20 50 10 30
Blocos maciços(concr. Socado) Muito firme ----- ----- 10 30 0 20
A programação deve ser feita com antecedência e deve incluir o volume por caminhão
a ser entregue, bem como o intervalo de entrega entre caminhões.
b) - Recebimento: antes de descarregar, deve-se verificar:
• o volume do concreto pedido
• a resistência característica do concreto à compressão (fck).
• aditivo se utilizado
Se tudo estiver correto, só nos resta verificar , o abatimento (slump test) para avaliar a
quantidade de água existente no concreto. Para isso devemos executá-lo como segue:

253
• coletar a amostra de concreto depois de descarregar 0,5 m³ de concreto ou ≅ 30
litros.
• coloque o cone sobre a placa metálica bem nivelada e preencha em 3 camadas iguais
e aplique 25 golpes uniformemente distribuídos em cada camada.
• adense a camada junto a base e no adensamento das camadas restantes, a haste deve
penetrar até a camada inferior adjacente.
• retirar o cone e com a haste sobre o cone invertido meça a distância entre a parte
inferior da haste e o ponto médio do concreto.
11.4.4 - Aplicação do concreto em estruturas
Na aplicação do concreto devemos efetuar o adensamento de modo a torná-lo o mais
compacto possível.
O método mais utilizado para o adensamento do concreto é por meio de vibrador de
imersão, para isso devemos ter alguns cuidados:
• aplicar sempre o vibrador na vertical
• vibrar o maior número possível de pontos
• o comprimento da agulha do vibrador deve ser maior que a camada a ser
concretada.
• não vibrar a armadura
• não imergir o vibrador a menos de 10 ou 15 cm da parede da fôrma
• mudar o vibrador de posição quando a superfície apresentar-se brilhante.
Figura 11.28 - Aplicação do vibrador na vertical
Porém antes da aplicação do concreto nas estruturas devemos ter alguns cuidados:
• a altura da camada de concretagem deve ser inferior a 50 cm, facilitando assim a
saída das bolhas de ar.
• e alguns cuidados nos pilares, vigas, lajes como segue:

254
a) Nos pilares
Verificar o seu prumo, e fazer com que a fôrma fique travada nos "engastalhos", e
contraventá-las.
Engravatar a fôrma a cada aproximadamente 50 cm, e em casos de pilares altos a
2,00m fazer uma abertura "janela" para o lançamento do concreto, evitando com isso a queda
do concreto de uma altura fazendo com que os agregados graúdos permaneçam no pé do pilar
formando ninhos de pedra a vulgarmente chamado "bicheira".
Podemos ainda fazer uma outra abertura no pé do pilar para, antes da concretagem,
fazer a remoção e limpeza da sua base.
O concreto deverá ser vibrado com vibrador específico para tal, e não a "marteladas"
como o usual.
Fazer um "cachimbo" nas janelas para facilitar a concretagem (Figura 11.29).
Figura 11.29 - Cachimbo para facilitar a concretagem
b) - Nas vigas
engastalho

255
Deverá ser feito formas, contraventadas a cada 50cm, através de gavatas, mãos-
francesas etc., par evitar, no momento de vibração, a sua abertura e vazamento da pasta de
cimento.
Verificar a estanqueidade das fôrmas;
Limpar as fôrmas e molhá-las antes de concretar
As vigas deverão ser concretadas de uma só vez, caso não haja possibilidade, fazer as
emendas à 45º (Figura 11.30).
As emendas de concretagem devem ser feitas de acordo com a orientação do
Engenheiro calculista. Caso contrário, a emenda deve ser feita a 1/4 do apoio, onde geralmente
os esforços sÃo menores. Devemos evitar as emendas nos apoios e no centro dos vãos, pois ao
momentos negativos e positivos, respectivamente, são máximos.
Figura 11.30 - Emendas de concretagem em vigas realizada à 450
Quando uma concretagem for interrompida por mais de três horas a sua retomada só
poderá ser feita 72 horas - após a interrupção; este cuidado é necessário para evitar que a
vibração do concreto novo, transmitida pela armadura, prejudique o concreto em início de
endurecimento. A superfície deve ser limpa, isenta de partículas soltas, e para maior garantia
de aderência do concreto novo com o velho devemos:
1º retirar com ponteiro as partícula soltas
2º molhar bem a superfície e aplicar
3º ou uma pasta de cimento ou um adesivo estrutural para preencher os vazios e
garantir a aderência.
4º o reinicio da concretagem deve ser feito preferêncialmente pelo sentido oposto.
c) - Nas Lajes
Após a armação, devemos fazer a limpeza das pontas de arame utilizadas na fixação das
barras, através de imã, fazer a limpeza e umedecimento das formas antes de concretagem,

256
evitando que a mesma absorva água do concreto. O umedecimento nas fôrmas de laje maciça
não pode originar acúmulo de água, formando poças.
Garantir que a armadura negativa fique posicionada na face superior, com a utilização
dos chamados "Caranguejos." (Figura 11.31)
Figura 11.31 - Detalhe da colocação de caranguejos no posicionamento das armaduras das lajes
Recomendamos o uso de guias de nivelamento e não de pilaretes de madeira para
nivelarmos a superfície das lajes.(Figura 11.32)

257
Figura 11.32 - Detalhe das guias de nivelamento
Recomendamos ainda que as passarelas, para movimentação de pessoal no transporte
de concreto, seja feita móveis e apoiadas diretamente sobre as formas, independentes da
armadura (Figura 11.33). Desta forma evitaremos a vibração excessiva das armaduras com
eventual risco de aderência na parte de concreto já parcialmente endurecido, e a deslocação
das mesmas principalmente as armaduras negativas.
Figura 11.33 - Passarela para concretagem
11.4.5 - Cobrimento da armadura
A importância do Cobrimento de concreto na armadura é de vital importância na
durabilidade mas também pelos benefícios adicionais, como por exemplo a resistência ao fogo.
É preocupante ao constatar que esse ponto é freqüentemente negligenciado.
Na execução, deve ser dada atenção apropriada aos espaçadores para armadura e uso
de dispositivos para garantia efetiva do cobrimento especificado (Figura 11.34).
Devemos em todos os casos garantir o total cobrimento das armaduras, lembrando que
o aço para concreto armado estará apassivado e protegido da corrosão quando estiver em um
meio fortemente alcalino propiciando pelas reações de hidratação do cimento, devemos fazer
cumprir os cobrimentos mínimos exigidos no projeto e dado pela Norma. (Tabela 11.7)
Tabela 11.7 - Cobrimento das armaduras
Para concreto revestido com argamassa de espessura mínima de 1cm
Em lajes no interior de edifícios 0,5cm
Em paredes no interior de difícios 1,0cm
Em lajes e paredes externas 1,5cm
Em vigas, pilares e arcos no interior dos edifícios 1,5cm
Em vigas, pilares e arcos externos 2,0cm
Para concreto aparente
No interior de edifício 2,0cm

258
Ao ar livre 2,5cm
Demais casos
Para concreto em contato com o solo 3,0cm
Para concreto em meio fortemente agressivo 4,0cm
para tal podemos empregar:
• pastilhas (espaçadores): plásticas ou de argamassa, que além de mais econômicas,
aderem melhor ao concreto e podem ser facilmente obtidas na obra, com o auxílio de
formas de madeira, isopor (caixa de ovos), (para fazer gelo), metálica etc...
• cordões de argamassa.
e = recobrimento
Figura 11.34 - Pastilhas de argamassa

259
Figura 11.35 - Pastilhas plásticas
11.4.6 - Cura
A cura é um processo mediante o qual mantém-se um teor de umidade satisfatório,
evitando a evaporação da água da mistura, garantindo ainda, uma temperatura favorável ao
concreto, durante o processo de hidratação dos materiais aglomerantes.
A cura é essencial para a obtenção de um concreto de boa qualidade. A resistência
potencial, bem como a durabilidade do concreto, somente serão desenvolvidas totalmente, se a
cura for realizada adequadamente.
Existem dois sistemas básicos para obtenção da perfeita hidratação do cimento:
1 – Criar um ambiente úmido quer por meio de aplicação contínua e/ou freqüente de água por
meio de alagamento, molhagem, vapor d’água ou materiais de recobrimento saturados de
água, como mantas de algodão ou juta, terra, areia, serragem, palha, etc.
OBS.: Deve-se ter cuidados para que os materiais utilizados não sequem e absorvam a água
do concreto.
2 – Prevenir a perda d’água de amassamento do concreto através do emprego de materiais
selantes, como folhas de papel ou plástico impermeabilizantes, ou por aplicação de compostos
líquidos para formação de membranas.

260
a) Tempo de Cura
Para definir o prazo de cura, motivo de constante preocupação de engenheiros e
construtores nacionais, é necessário considerar dois aspectos fundamentais:
- a relação a/c e o grau de hidratação do concreto;
- tipo de cimento.
Para concretos com resistência da ordem de 15Mpa devemos curar o concreto num
período de 2 a dez dias, de acordo com a relação a/c utilizada e o tipo de cimento, conforme
mostra a Tabela 11.8:
Tabela 11.8 - Número de dias para cura de acordo com a relação a/c e do tipo de cimento
a/c
Cimento
0,35 0,55 0,65 0,70
CPI e II 32 2 3 7 10
CPIV – POZ 32 2 3 7 10
CPIII – AF – 32 2 5 7 10
CPI e II – 40 2 3 5 5
CPV – ARI 2 3 5 5
Há, também, outros aspectos importantes na determinação do tempo total de cura e
não podem deixar de ser mencionados, uma vez que, de alguma forma, atuam sobre a cinética
da reação de hidratação do cimento :
- condições locais, temperatura, vento e umidade relativa do ar;
- geometria das peças, que pode ser definida pela relação, área de exposição/volume da
peça.
Em certas condições, haverá necessidade de concretos mais compactos (menos
porosos), exigindo um prolongamento do período em que serão necessárias as operações de
cura. Nessas condições haverá necessidade de considerar também a variável agressividade do
meio ambiente.
O maior dano causado ao concreto pela falta da cura não será uma redução nas
resistências à compressão, pelo menos nas peças espessas, que retêm mais água e garantem o
grau de umidade necessário para hidratar o cimento. A falta de uma cura adequada age
principalmente contra a durabilidade das estruturas, a qual é inicialmente controlada pelas
propriedades das camadas superficiais desse concreto. Secagens prematuras resultam em
camadas superficiais porosas com baixa resistência ao ataque de agentes agressivos.
Ironicamente, as obras mais carentes de uma cura criteriosa – pequenas estruturas, com
concreto de relação a/c elevada – são as que menos cuidados recebem, especialmente
componentes estruturais, como pilares e vigas. Além disso, é prática usual nos canteiros de
obras cuidar da cura somente na parte superior das lajes.
11.4.7 - Desforma
A desforma deve ser realizada de forma criteriosa. Em estruturas com vãos grandes ou
com balanços, deve-se pedir ao calculista um programa de desforma progressiva, para evitar
tensões internas não previstas no concreto, que podem provocar fissuras e até trincas.

261
Quando os cimentos não forem de alta resistência inicial ou não for colocado aditivos
que acelerem o endurecimento e a temperatura local for adequada, a retirada das fôrmas e do
escoramento não deverá ser feito antes dos seguintes prazos:
• faces laterais 3 dias
• retirada de algumas escoras 7 dias
• faces inferiores, deixando-se algumas
escoras bem encunhadas 14 dias
• desforma total, exceto as do item abaixo 21 dias
• vigas e arcos com vão maior do que 10 m 28 dias
A desforma de estruturas mais esbeltas deve ser feita com muito cuidado, evitando-se
desformas ou retiradas de escoras bruscas ou choques fortes.
11.4.8 - Consertos de falhas
Devemos proibir, nas obras, que após a desforma de qualquer elemento da estrutura de
concreto armado sejam fechadas falhas (bicheiras) do concreto, para esconder eventuais
descuidos durante a concretagem ou por outro qualquer motivo.
Para os concertos nas falhas simples devemos assim proceder:
• remover o concreto solto, picotar e limpar bem o lugar a ser reparado.
• limpar bem as barras das armaduras descoberta removendo toda a ferrugem.
• aplicar um adesivo a base de epóxi na superfície de contato do concreto e das
barras de aço com o novo concreto de enchimento.
• preenchimento do vazio, com concreto forte, sendo aconselhável aplicar aditivo
inibidor de retração (expansor).
Figura 11.36 - Método mais comum de consertos de falhas
11.4.9 - O que devemos verificar antes da concretagem - Plano de Concretagem

262
Antes da concretagem devemos verificar um conjunto de medidas a serem tomadas
antes do lançamento do concreto objetivando a qualidade da peça a ser concretada, que são:
a) Fôrma e Escoramento
• Conferir a montagem baseada no projeto;
• Capacidade de suporte da fôrma relativo a deformações provocadas pelo peso próprio ou
devido às operações de lançamento;
• Estanqueidade;
• Limpeza e aplicação de desmoldante;
• Tratamento da superfície de contato.
b) Armadura
• Bitolas, quantidades e dimensões das barras;
• Posicionamento;
• Fixação;
• Cobrimento das armaduras (pastilhas, espaçadores)
• Limpeza
c) Lançamento
• Programar antecipadamente o volume de concreto, início e intervalos das cargas;
• Programar o tempo previsto para o lançamento;
• Dimensionar a equipe envolvida no lançamento, adensamento e cura do concreto;
• Prever interrupções nos pontos de descontinuidade (juntas, encontros de pilares, paredes
com vigas ou lajes);
• Especificar a forma de lançamento (convencional, bomba estacionária, autobomba com
lança, esteira, caçamba);
• Providenciar equipamentos e dispositivos (carrinhos, jericas, guincho, guindaste, caçamba);
• Providenciar ferramentas diversas (enxada, pás, desempenadeiras, ponteiros, etc..)
• Providenciar tomadas de força para equipamentos elétricos;
• Durante o lançamento devemos evitar o acúmulo de concreto em determinados pontos da
fôrma, lançar o mais próximo da sua posição final, evitar a segregação e o acúmulo de
água na superfície do concreto, lançar em camadas horizontais de 15 a 30cm, a partir da
extremidade para o centro das fôrmas, lançar nova camada antes do início de pega da
camada inferior, a altura de lançamento não deve ultrapassar a 2,0m;
• No caso de lançamento convencional verificar: o intervalo compatível de entrega do
concreto, limitar o transporte a 60m, preparar rampas e caminhos de acesso, iniciar a
concretagem pela parte mais distante do local de recebimento do concreto;
• No caso de lançamento por bombas verificar: altura de lançamento, prever local de acesso
e de posicionamento para os caminhões e bomba.
d) Adensamento
• Providenciar, vibradores de imersão (agulha), vibradores de superfície (réguas vibratórias),
vibradores externos (vibradores de fôrma);
• O vibrador de imersão deve penetrar cerca de 5,0cm da camada inferior;

263
• Iniciar o adensamento logo após o lançamento;
• Evitar o adensamento a menos de 10cm da parede da fôrma devido a formação de bolhas
de ar e perda de argamassa;
e) Cura
• Iniciar a cura tão logo a superfície concretada tenha resistência à ação da água;
• A cura deve ser contínua;
ANOTAÇÕES
Noções de segurança:
- Para evitar quedas de pessoas em aberturas, beirada das lajes, escorregões ocasionados
pela desforma, emprego de escadas inadequadas devemos: proteger as beiradas das lajes,
poços, com guarda-corpos de madeira, metal ou telados. As escadas devem ser
dimensionadas em função do fluxo de trabalhadores, ser fixadas nos pisos inferiores e
superiores.
- Para evitar quedas de materiais e objetos, devemos evitar o empilhamento e
armazenamento próximo a beiradas de laje. Madeira de desforma e estroncas devem ser
armazenadas no centro do pavimento.
- O içamento de materiais só deve ser feito por pessoal qualificado
- Para o transporte, corte, dobra e manipulação de armações de aço devem ser utilizados os
equipamentos de proteção individual obrigatórios (capacete, óculos de segurança contra
impactos, avental, luva e mangote de raspa, protetor auricular, calçado, cinturão de
segurança tipo pára-quedista e trava-quedas).
- Retirar da área de produção as ferramentas defeituosas, danificadas ou improvisadas.

265
12 - ESCADAS
• Escolher o tipo de escada ideal para a sua edificação;
• Calcular corretamente as escadas;
• Executar corretamente a escada calculada.
12.1 - CONSIDERAÇÕES GERAIS, NORMAS E TERMINOLOGIA
As escadas servem para unir, por degraus sucessivos, os diferentes níveis de uma construção.
Para isso deveremos seguir algumas normas:
a) A proporção cômoda entre o plano horizontal e o plano vertical dos degraus é definida pela
expressão:
0,63 ≤ 2e + p ≤ 0.64m
Sendo: e = plano vertical, altura ou espelho.
p = plano horizontal, largura ou piso.
As alturas máximas e larguras mínimas admitidas são:
1º - Quando de uso privativo:
a) altura máxima 0.19 m
b) largura mínima 0.25 m
2º - Quando de uso comum ou coletivo:
a) altura máxima 0.18 m
b) largura mínima 0.27 m
Os pisos dos degraus poderão apresentar saliências até de 0,02m, que não será computada na
dimensão mínima exigida (Figura 12.1).
Figura 12.1 - Detalhe dos degraus de uma escada (G.Baud,1976)
Temos nas escadas a linha de plano horizontal ou linha de piso que é a projeção sobre um
plano horizontal do trajeto seguido por uma pessoa que transita por uma escada.
Em geral esta linha ideal se situa na parte central dos degraus, quando a largura da escada for
inferior ou igual a 1,10m. Quando exceder a essa grandeza a linha de planos horizontais se traça a 50
s

266
ou 55cm da borda interior (Figura 12.2). Esta é a distância a que circula uma pessoa que com a mão
se apoia no corrimão lateral e é a que se conserva nas curvas.
Sobre a linha de planos horizontais tomam-se exatamente os valores da largura do degrau,
que deverão ser constantes ao longo da mesma.
O conjunto dos degraus compreendidos entre dois níveis, ou entre dois patamares chama-se
lanço ou lance.
Um lance não deve ter mais de que 16 degraus ou ainda não exceder a 2,90 m de altura a
vencer. Se o número exceder aos valores será preciso intercalar um descanso intermediário
(patamar). A largura deste deverá ser no mínimo três pisos (plano horizontal), nunca inferior à
largura da escada. Em cada piso a escada desemboca em um descanso que se chama patamar ou
descanso de chegada.
Figura 12.2 - Posição da linha do plano horizontal
As portas que abrem sobre o patamar não devem ocupar a superfície útil do mesmo.
As escadas ainda deverão ser dispostas, de tal forma que assegurem a passagem com altura
livre igual ou superior a 2,00 m.

267
Figura 12.3 - Altura livre mínima de passagem
b) A largura da escada de uso comum ou coletivo, ou a soma das larguras, no caso de mais de uma,
deverá ser suficiente para proporcionar o escoamento do nº de pessoas que dela dependem no
sentido da saída. Para determinação desse número toma-se- á a lotação do andar que apresente
maior população mais a metade de lotação do andar vizinho, inverso a saída.
O cálculo da lotação dos edíficios poderá ser feito em função da área bruta do andar por
pessoa, descontando os recintos sem permanência humana.
- Locais de reuniões (pessoas em pé) = 0,3 m² / pessoa
- Locais de reuniões (com assentos corridos) = 0,8 m² / pessoa
- Locais de reuniões (com assentos unitário) = 1,5 m² / pessoa
- Lojas, terminais, salas de aulas = 3,0 m² / pessoa
- Laboratórios de escolas = 4,0 m² / pessoa
- Escritórios, oficinas = 9,0 m² / pessoa
- Depósitos, indústrias = 10,0 m² / pessoa
- Hotéis, hospitais, etc. = 15,0 m² / pessoa
Consideramos a "unidade de saída" aquela largura igual a 0,60m, que é a mínima em
condições normais, permitindo o escoamento de 45 pesssoas da população calculada do edifício,
correspondente a uma fila.
Com os dados apresentados fica mais fácil adotarmos uma largura de escada satisfatória, mas
nunca inferior ao que segue:.
A largura mínima das escadas de uso privativo será de 0,90 quando no caso especial de
acesso giraus, adegas e similares 0,60 m, e a de uso coletivo será:
• de 1,50m nas edificações para hospitais, clínicas e similares, locais de reuniões
esportivas, recreativas, etc.
• de 1,20 m para as demais edificações.
Em casos de escadas de uso comum, a capacidade dos elevadores e escadas rolantes não será
levada em conta para efeito do cálculo do escoamento da população de edifício.
A largura máxima permitida para uma escada será de 3,00m.
Arranjos possíveis (Tabela 12.1) (Figura12.4):
Tabela 12.1 - Largura das escadas em relação ao número de pessoas
Fila Unid. saída Largura (m) Escoamento(pessoas)
2 2 1,20 90
3 2,5 1,50 135
4 4 2,40 180
5 4,5 2,70 225
6 5 3,00 270
pavimento
do
unidades
de
n
pavimto
do
bruta
área
A
os
apartament
nos .
.
.
º.
.
.
.
2
=
−
−

268
Figura 12.4 - Exemplo de ocupação (fila) de uma escada
As escadas em curva só são permitidas quando excepcionalmente justificáveis, desde que a
curvatura externa tenha raio de 6,00 metros, no mínimo, e os degraus tenham largura mínima de
0,28m, medida na linha do plano horizontal, desenvolvida a distância de 1,00m.
As escadas de uso comum ou coletivo terão obrigatoriamente:
• Corrimãos de ambos os lados, obedecidos os requisitos seguintes:
a) Altura constante, situada entre 0,75 m e 0,85 m, acima do nível da borda do piso dos
degraus.
b) Serão fixados pela sua face inferior.
c) Estarão afastados das paredes no mínimo 4 cm.
d) Largura máxima de 6 cm
OBS: - Se a soma da largura e do afastamento do corrimão não ultrapassar 10 cm, a medida da
largura da escada não precisa ser alterada, garantindo o escomento.
A altura do guarda corpo exigida é entre 90 a 120cm, sendo recomendado 110cm, que nestes
casos devemos acrescentar o corrimão.
Quando a largura da escada for superior a 1,80 m , deverá ser instalado também corrimão
intermediário.
Se dá o nome de CAIXA ao espaço ou local em cujo interior se acha a escada. A forma da caixa e da
escada é citada pelas condições locais de altura e espaço, que podem ser por exemplo (Figura 12.5):

269
Figura 12.5 - Exemplo de caixa de escada (G.Baud, 1976)
As escadas deverão ter a inclinação sempre constante em um mesmo lance. O valor do plano
horizontal e da altura (plano vertical) não devem variar jamais de um patamar a outro (Figura 12.6),
contudo é aceitável uma exceção quando se trata de degraus de saída, este pode ter um plano
horizontal de 2 à 5 mm superior aos dos outros degraus.
A inclinação mais favorável é de 30° para as escadas internas.
Portanto devemos tomar a cautela no instante do cálculo da escada, no seu desenho e
marcação na obra, para que não haja a mudança de inclinação, fazendo com isso o seu perfeito
desenvolvimento.
Mudança de Inclinação Inclinação comuns das escadas
Figura 12.6 - Inclinação das escadas (G.Baud, 1976)

270
12.2 - CÁLCULOS E DESENHOS PRÁTICOS DE ESCADAS
Na realidade uma escada não se calcula com máquina de calcular e sim, com um "compasso",
que, ao invés de traçar círculos, divide suas alturas e larguras estabelecendo o seu desenvolvimento
(G.Baud, 1976).
No entanto sabemos que um degrau com 14 centímetros de altura é fácil de subir e que
depois dos 18, torna-se muito cansativo, portanto para base de cálculo poderemos adotar um
espelho entre 14 a 18cm. A sua largura deve ser suficiente para receber, se possível no centro da
linha do plano horizontal ou de piso, um pé inteiro, sem que o mesmo esbarre no espelho (Figura
12.7), com isso podemos estabelecer um limite de um mínimo de 25 cm e um máximo de 35 cm.
Figura 12.7 - Dimensões dos pisos e espelhos para calculo de escada
Para se calcular uma escada devemos:
1º - Medir com precisão a distância entre o piso e o nível a ser atingido, isto é, do piso
inferior ao piso superior, e dividi-la por uma altura entre 14 a 18 cm, até obter um
número exato de degraus.
2º - Calcular o desenvolvimento das escadas: que é elemento útil para fixação das
dimensões da caixa, quando ainda não está definida, e quando já se tem, verificar se a
escada encaixa-se no vão existente.
O desenvolvimento é obtido com facilidade uma vez conhecido o comprimento dos lances,
visto já ter calculado a largura dos pisos, e o comprimento dos patamares.
Assim para calcularmos o comprimento do lance faremos:
C = ( N - 1) p+s
sendo: C = Comprimento do lance.
N = Nº de degraus.
p = piso ( plano horizontal).
s = saliência ou pingadeiras
Portanto o desenvolvimento será:

271
D = C+P
sendo: C = Comprimento do lance.
P = Dimensão do patamar
Exemplos:
1º - Tendo uma altura a vencer de 2,70 m, e a escada em um lance com piso de 30cm
teremos: distância = 2,70m
Adotando um espelho de 15cm teremos: 2,70m + 0,15= 18 degraus
C = ( 18 - 1). 0,30 = 5,10m
D = 5,10 + 0,0 = 5,10 m
2º - Tendo a altura a vencer de 2,90m, e a escada em um lance com piso de 30 cm teremos:
distância = 2,90 m
Mantendo os mesmos 18 degraus teremos:2,90 +18=0,1611 de espelho
C = (18-1).0,30 = 5,10m
D = 5,10 + 0,0 = 5,10 m
COMENTÁRIOS:
Como visto nos exemplos podemos, para calcular uma escada, adotar o espelho, como no 1º
exemplo, e verificar quantos degraus teremos na escada ou adotar o nº de degraus, como no 2º
exemplo, e determinarmos o espelho. Em ambos os casos ficamos restritos apenas a verificar se a
escada irá se encaixar no vão que temos ou não, por esse motivo é que se calcula o desenvolvimento
da mesma. Caso não se encaixe devemos procurar uma solução para vencermos a altura.
Como podemos observar no 2º exemplo, este rigor na divisão não pode ser adotado, na
prática, por isso mesmo é que os carpinteiros traçam a escada em tamanho natural, utilizando um
nivelamento ou galga.
12.2.1 - Como desenhar as escadas dadas nos exemplos
a) método 1 (prático):
Figura 12.8 - Método prático de desenho de escada

272
- Desenha-se os níveis, de onde nasce a escada e onde termina, no nosso caso, níveis 0,00 e
2,70.
- Deixa-se um vão, que terá o nº de degraus multiplicado pelo valor do piso
(Desenvolvimento) = D= 5,10m e teremos uma reta AB.
- Dividindo a reta AB- com valores do piso, teremos os nºs de degraus.
- De onde nasce a escada e onde termina, traça-se uma reta AC.
- Traçando-se paralelas a reta BC tendo como base os pontos 1,2,3,4..., encontraremos na
intersecção com a reta AC os valores 1', 2', 3', 4', que a partir desses e mediante uma
paralela a reta AB encontraremos na sua intersecção com a reta BC os valores dos
espelhos.
b) Método 2 = ( Pelo Método de Divisão de Retas)
- Traçar uma reta qualquer AC (Figura 12.9)
- Dividi-la com um valor qualquer, tantas vezes quantos degraus se tenha: (c)
- Traçar uma reta AB, partindo do A, com uma inclinação qualquer, de valor igual a distância
a vencer. (Diferença de nível)
- Unindo-se o ponto B com C, traça-se paralelas a BC que passam pelos pontos C1 .
Figura 12.9 - Divisão de reta
- As intersecções das paralelas com a linha AB nos fornece o valor dos espelhos. (c')
- Com auxílio de um compasso, transportar os valores dos espelhos para o desenho (Figura
12.10).
Figura 12.10 - Desenho da escada

273
12.3 - ESCADAS COM SEÇÕES EM CURVA
Quando ao mudarmos de direção e não a fizermos com lances retos, devemos nos prevenir e
fazer com que na curva, as larguras dos pisos sobre a linha do plano horizontal permaneça com a
mesma dimensão:
Traçado prático para obtenção das escadas em curva.
12.3.1 - Divisão da escada com seção em curva
1) Fora do traçado da escada, desenhar uma reta e marcar nela os traços dos degraus que é
preciso repartir ou compensar e além disso o do último degrau reto (Figura 12.12).
2) Traçar uma reta 4-A que parta da extremidade da primeira e forme um ângulo qualquer com
ela.
3) Sobre esta última reta, tomar: a) marca normal 4-5; b) o comprimento desenvolvido da linha
de vazio ou de rebordo 5'A.
4) Unir 5' -5 e 12-A; suas prolongações determinam o ponto F.
5) Unindo F com os pontos de separação das marcas normais determinando-se 6', 7', 8', 9', 10' e
11'.
6) Trasladar os valores encontrados ao plano da escadaria: 5'- 6'; 6' - 7'; 7'- 8'; etc.
Figura 12.11 -Desenho da escada com seção em curva (G.Baud, 1976)

274
Figura 12.12 -Divisão dos pisos para a escada com seção em curva (G.Baud, 1976)
12.4 - ESCADAS DE SEGURANÇA
Consideramos escada de segurança as escadas a prova de fogo e fumaça dotadas de
antecâmeras ventilada. Para um bom projeto de escada de segurança, devemos verificar e pesquisar
as normas de segurança que normalizam o projeto e a execução das mesmas.
Ficamos restritos aqui, apenas a exemplificar alguns tipos de escada de segurança:
Figura 12.13 - Exemplo de escada de segurança

275
12.5 - COMO EXECUTAR AS ESCADAS NA OBRA
A marcação de escadas na obra deve seguir o projeto, no entanto na maioria das vezes, na
execução da obra muda-se as cotas e com isso cabe ao profissional adaptar a escada as novas
medidas. Deixando bem claro que as variações de medidas devem ficar na ordem de centímetros,
caso contrário devemos recalcular a escada.
Para marcar a escada na obra devemos ter um anteparo, que pode ser uma parede (nas
escadas enclausuradas) ou mesmo uma tábua (fôrma lateral), onde possamos riscar a escada nas
medidas reais. E a fazemos da seguinte forma (Figuras 12.14 e 12.15) :
1º - Medir na horizontal a somatória do nº de degraus. Ex.: 10 degraus de p=30 cm =
3,00m.(Figura 12.14)
2º - Esticar uma linha do nível inferior ao superior. (Figura 12.15)
3º - Com o auxílio de um prumo verificar a verticalidade do ponto de chegada (nível superior).
(Figura 12.15)
4º - Com o auxílio de uma galga com dimensão do piso e um nível de bolha, marca-se a escada
Figura 12.14 - Início da divisão da escada
Figura 12.15 - Divisão da escada utilizando o nível de mão (pedreiro) e uma galga
Depois de marcá-la, faremos a forma da mesma maneira das lajes, pontaletada e
contraventada, sendo portanto os lances formados por painéis inclinados de tábuas no sentido
longitudinal limitadas nas laterais por tábuas pregadas de pé, tábuas em pé também formam os
espelhos.(Figura 12.16)

276
Devemos ter o cuidado, para que as tábuas dos espelhos não deformem na concretagem. Para
se evitar, ligam-se aquelas tábuas uma as outras, pela borda superior usando sarrafos longitudinais.
Figura 12.16 - Detalhes do escoramento e da fôrma de uma escada
Podemos executar as escadas também com o auxílio da laje pré moldada, quando não temos
que vencer grandes alturas e o seu uso for privativo (Figuras 12.17 e 12.18).
Figura 12.17 - Degraus em concreto utilizando laje pré moldada

277
Figura 12.8 - Degraus com tijolos maciços utilizando laje pré moldada
OBS: O cimbramento será feito da mesma maneira do executado nas lajes pré-moldadas. A
concretagem das escadas são feitas com concreto estrutural, "seco" e de baixo para cima.

281
EPI – EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL
FUNÇÃO x EPI
9 uso obrigatório
' uso eventual
Capacete
Óculos
contra
imp.
Óculos
ampla
visão
Òculos
p/a
soldagem
Máscara
p/a
soldar
Escudo
p/a
soldador
Máscara
panorâmica
Máscara
semifacial
Máscara
descartável
Protetor
facial
Protetor
auricular
Avental
de
raspa
Avental
de
PVC
Mangote
de
raspa
Luvas
de
raspa
Luvas
de
PVC
Luva
de
borracha
Perneira
de
raspa
Botas
impermeáveis
Calçado
de
segurança
Capa
impermeável
Cinturão
de
Seg.
Cinturão
páraqudista
Cinto
de
segurança
Colete
refletivo
Administração em geral 9 9
Almoxarife 9 ' 9
Armador 9 ' ' ' 9 9
Azulejista 9 ' 9 9
Carpinteiro 9 ' ' ' ' 9
Carpinteiro (serra) 9 9 9 ' 9
Eletricista 9 ' 9 9 9
Encanador 9 ' ' 9
Equipe-concretagem 9 9 9 ' 9 '
Equipe-montagem 9 9 9
Operador-betoneira 9 9 9 ' 9 9 '
Operador-compactador 9 9 9
Operador-empilhadeira 9 9 '
Operador-guincho 9 ' 9
Operador-máquina 9 ' 9
Operador-martelete 9 9 ' ' 9 9 9
Operador de policorte 9 ' 9 9 9 9
Pastilheiro 9 ' 9 9
Pedreiro 9 ' ' 9 ' 9
Pintor 9 ' ' ' ' ' 9
Poceiro 9 '
Qualquer
função
deve
utilizá-la
quando
houver
necessidade
de
proteção
facial
' 9 ' 9
Servente Geral 9 Déverá sempre utilizar
Correspondente a sua
equipe
Déverá sempre utilizar
Correspondente a sua equipe
9
Soldador 9 9 9 9 9 '
Qualquer
função
deve
utilizar,
obrigatoriamente,
quando
exposta
a
níveis
cima
do
limite
da
NR15
9 9 9 9 9
Qualquer
função
deve
utilizar,
quando
exposta
a
garoas
e
chuvas
Vigia 9 9
Qualquer
função
deve
utilizar,
quando
executar
trabalhos
acima
de
2,00m
de
altura
Qualquer
função
deve
utilizar,
como
limitador
de
espaço,
em
beiradas
de
laje,
valas
etc.
'
Cabe ao empregador: - Cumprir as disposições legais sobre Segurança Saúde no Trabalho
- Fornecer aos empregados gratuitamente, o EPI adequado ao risco e em
perfeito estado.
- Tornar obrigatório o uso do EPI
- Substituir, imediatamente, o EPI danificado ou extraviado
- Higienizar e realizar manutenção periódica do EPI
Cabe ao empregado: - Observar as Normas de Segurança do Trabalho
- Usar o EPI fornecido pela empresa a finalidade a que se destina
- Responsabilizar-se por sua guarda e conservação

282
PREGOS NA ESCALA NATURAL 1:1

285
TABELAS PARA OBRAS COM CONCRETO ARMADO
= Telas para estrutura de concreto armado
NORMAS: NBR 7481, NBR 5916 E NBR 7480 DA ABNT
ORD
EM
DESIGNA
ÇÃO
ESPAÇAMENTO
ENTRE FIOS
DIÂMETRO DOS FIOS SECÇÃO DOS
FIOS
PESO ROLOS COMPR.PESO PAINÉIS
COMPR.PESO
Long. c
m
Trans.
cm
Long.
cm
Trans.c
m
Longc
cm²/m
Trans.
cm²/m
kgf/m² m kgf m kgf
01 Q 47 15 x 15 3,0 x 3,0 0,47 x 0,47 0,75 120 222,0
02 Q 61 15 x 15 3,4 x 3,4 0,61 x 0,61 0,97 120 285,1
03 Q 75 15 x 15 3,8 x 3,8 0,75 x 0,75 1,21 120 356,1
04 Q 92 15 x 15 4,2 x 4,2 0,92 x 0,92 1,48 60 217,5
05 Q 113 10 x 10 3,8 x 3,8 1,13 x 1,13 1,80 60 264,4
06 Q 138 10 x 10 4,2 x 4,2 1,38 x 1,38 2,20 60 323,0
07 Q 159 10 x 10 4,5 x 4,5 1,59 x 1,59 2,52 6,0 37,1
08 Q 196 10 x 10 5,0 x 5,0 1,96 x 1,96 3,11 6,0 45,8
09 Q 246 10 x 10 5,6 x 5,6 2,46 x 2,46 3,91 6,0 57,4
10 Q 283 10 x 10 6,0 x 6,0 2,83 x 2,83 4,48 6,0 65,9
11 Q 335 15 x 15 8,0 x 8,0 3,35 x 3,35 5,37 6,0 78,9
12 Q 396 10 x 10 7,1 x 7,1 3,96 x 3,96 6,28 6,0 92,3
13 Q 503 10 x 10 8,0 x 8,0 5,03 x 5,03 7,97 6,0 117,2
14 Q 636 10 x 10 9,0 x 9,0 6,36 x 6,36 10,09 6,0 148,3
Categorias do aço: CA-60: 3 ≤ 0 ≤ 9mm
Dimensões padronizadas: Largura: 2,45m Comprimento: Rolo: vide tabela - Painéis:
4,20m e 6,00m
Emendas: (Em cm)
Por simples justaposição
das telas para armaduras prinicpais: (3 malhas)
(desenho da justaposição 3 malhas)
Para armadura de distribuição: (1 malha)

287
TABELAS DE CARGAS PERMANENTES
Peso próprio
Concreto Armado 2,5 tf/m³
Lajes e paredes de concreto 25h(cm) Kgf/m²
Vigas e pilares 0,25.bw(cm).h(cm) Kgf/m
Laje pré Verificar
bw= largura h = altura
Peso de revestimento de laje
50kg/m²
Peso de enchimento
Material Peso específico γ (tf /m³)
Caco pumex 0,60
Argila expandida 0,85
Entulhos 1,10 - 1,50
Peso de paredes
Tijolos Maciço 1,6 tf/m³
Tijolo Baiano 1,2 tf/m³
Blocos de concreto 1,3 tf/m³
Parede Tijolo
Maciço kgf/m²
Tijolo Baiano
kgf/m²
Espelho 160 120
1/2 tij. 240 180
um tij. 400 300
Bloco de concreto
Espessura (cm) Esp.Acabada (cm) Peso kgf/m²
9 12 170
14 17 240
19 22 300
Peso de cobertura
Tipo de cobertura Peso kgf/m²
Com telhas de barro e tesouras de
madeira ι ≤ 40%
70
Com telhas onduladas de fibrocimento e
estr. de madeira 40
Com telhas de alumínio e estr:
aço...
alumínio
30
20
Com canalete 90 e estr. de madeira 35
TABELAS DE PESOS ESPECÍFICOS DE MATERIAIS USUAIS

288
Materiais soltos
Material Kg/m3
Areia seca 1300 a 1600
Areia úmida 1700 a 2300
Areia fina sec 1500
Areia grossa seca 1800
Argila seca 1600 a 1800
Argila úmida 1800 a 2100
Cal hidratada 1600 a 1800
Cal hidráulica 700
Cal em pó 1000
Cal virgem 1400 a 1600
Cimento a granel 1400 a 1600
Cimento em sacos 1200
Gesso em pó 1400
Terra apiloada seca 1000 a 1600
Terra apiloada úmida 1600 a 2000
Terra arenosa 1700
Terra vegetal seca 1200 a 1300
Terra vegetal úmida 1600 a 1800
Entulhos de obra 1500
Rochas e materiais rochosos ( peso específico aparente)
Material Kg/m3
Ardósia 2600 a 2700
Arenito 2100 a 2300
Basalto 1700
Brita basáltica 1700
Brita calcárea 1600
Brita granítica 1800
Cascalho de rocha seco 1500
Cascalho de rocha úmido 1800 a 2000
Granito 2600 a 3000
Mármore 2500 a 2800
Pedra sabão 2700
Rocha marroada 1600 a 1700
Seixo arenoso 1600
Revestimentos e concretos
Material Kg/m3
Argamassa de cal 2000 a 2200
Argamassa cimento/cal/areia 1900
Argamassa cimento/areia 2100
Argamassa de cal e areia 1700
Concreto simples 2400
Concreto armado 2500
Concreto com argila expandida 2000
Concreto com brita de escória 1500
Tabela de metais

289
Material Kg/m3
Aço 7800
Alumínio 2600
Bronze 8500
Chumbo 11300
cobre 8900
Ferro forjado 7900
Ferro fundido 7400
Latão 8500
Zinco 7200
Materiais diversos
Material Kg/m3
Asfalto 1600 a 2000
Borracha para juntas 1700
Carvão mineral em pó 700
Carvão vegetal 400
Cortiça aglomerada 400
Cortiça natural 240
lenha 500
Papel 1400 a 1600
Plástico em chapa e canos 2100
Vidro 2400 a 2600
Madeiras (com 15% de umidade)
Material Kg/m3
Madeiras leves (cedro, jequitibá, pinho
araucária, pinho de ripa e pinus heliotis)
Até 600
Madeiras médias (canela, cerejeira,
eucalipto, freijó, imbuia, louro, peroba do
campo, pau marfim)
600 a 750
Madeiras duras (angico-vermelho ,
branco e preto, braúna, cabriuva,
carvalho, ipê, jacarandá, maçaranduba,
mogno, peroba rosa, e sucupira)
Acima de 750

290
TABELA PRÁTICA DE TRAÇOS DE CONCRETO
TABELA DE TRAÇOS DE CONCRETO
Aconselha-se
nos casos
Traço Consumo de cimento
p/ m3
de concreto
Consumo de
areia p/ m3
de
concreto
Consumo de brita e
água por m3
de
concreto
Resistência a
compressão kg/cm2
(provável)
Altura das caixas
(cm)
Nº de caixas por 1
saco de cimento
Fatores de
água/cimento
Cimento/água
Rendimento p/
saco de 50 kg
Volume Kg Sacos de
50kg
Litros Seca
L
Num
3% L
Nº 1
L
Nº 2
L
Água
L
3 dias 7 dias 28 dias Areia Brita
Nº 1
Brita
Nº 2
Areia Brita
Nº 1
Brita
Nº 2
L/k
g
Kg/L L/saco
50kg
Litros
1:1:2 500 10 363 363 465 363 363 226 220 300 400 28,7 22,4 22,4 1 1 1 0,44 2,27 2,20 97,7
1:1/2:3 400 8 273 409 524 409 409 189 180 250 350 21,5 33,6 33,6 2 1 1 0,49 2,04 24,5 129,2
1:2:21/2 375 7,5 264 525 676 330 330 206 140 200 300 28,7 28,1 28,1 2 1 1 0,55 1,82 27,5 133,2
Obras de res-
ponsabilidade 1:2:3 350 1 243 486 622 364 364 210 110 170 250 28,7 33,6 33,6 2 1 1 0,61 1,84 30,5 145,5
1:21/2:3 300 6 225 362 719 331 331 207 100 150 220 23,9 33,6 33,6 3 1 0,65 1,54 32,5 187,9
Colunas,
Baldrames e
Vigas Médias
1:2:4 300 6 210 420 538 420 420 202 90 130 210 28,7 22,4 22,4 2 2 2 0,68 1,47 34,0 168,3
1:21/2:31/2 300 6 207 517 662 362 362 208 80 120 190 23,9 19,6 19,6 3 2 2 0,71 1,41 35,6 170,6
Estr. de Concr.
Armado 1:21/2:4 275 5,5 195 487 625 390 390 201 70 110 180 23,9 22,4 22,4 3 2 2 0,75 1,37 36,5 181,2
Cintas de Amar-
ração Vergas,
Peq. Lages
1:21/2:5 250 5 174 435 557 435 435 195 50 90 150 23,9 28,0 28,0 3 2 2 0,79 1,27 39,5 203,3
1:3:5 225 4,5 162 486 622 405 405 202 40 70 130 28,7 28,0 28,0 3 2 2 0,86 1,14 14,0 218,1
1:3:8 200 4 147 441 561 441 441 198 50 50 100 28,7 33,6 33,6 3 2 2 0,95 1,05 17,5 240,9
Casos especiais,
leitos e camadas
preparatórias
1:4:8 175 3,5 114 456 584 456 456 194 28,7 29,9 29,9 4 5 3 1,20 0,83 60,0 312,5
As caixas para pedra e areia terão em todos
os casos como medidas de boca 0,35 x 0,48 m

292
TESOURAS, TERÇAS E PONTALETES
DET. ESPIGÃO

294
CAIBROS
Obs. - Acrescentar 20cm em cada viga com emendas.
- Acrescentar 10cm em cada caibro com emendas.
- Ripas acrescentar 10%
- Sarrafo para travamento na linha da cumeeira.
RELAÇÃO DE MATERIAIS
Viga 6 x 16 Viga 6 x 12 Caibro 5 x 6 Ripas 1 x 5(m)
Quant. Compr. (m) Quant. Compr. (m) Quant. Compr. (m)
01 (Pont.) 2,5 01 2,50 24 2,50 520,00
03 (Pont.) 3,0 26 3,00 07 3,00
07
01(Berço)
4,0
4,0
04
04
3,50
4,0
05 26 3,50 4,00 Sarrafo 2,5 x 10,0
(m)
02 4,5 30 4,50
03 5,0 15,00

295
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6118/1980 Projeto e
execução de obras de concreto armado. Rio de Janeiro, 1980
2 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 8036/1993 Programação
de sondagens de simples reconhecimento dos solos para fundação. Rio de Janeiro, 1993
3 BORGES, A. C. Prática das Pequenas Construções, 6a
edição, 2 volumes. Editora Edgard
Blucher. São Paulo,1992
4 BAUD, G. Manual de Construção. Editora Hemus. São Paulo, 1976
5 BAUER, L. A ,Falcão. Materiais de Construção. Editora Pini. São Paulo 1995
6 CARDÀO, Celso. Técnica da Construção. 4a
edição. Editora Glob. Rio de Janeiro, 1969
7 DIAS, P.R.Vilela. Uma metodologia de Orçamentação para Obras Civis. 2a
edição. Ed.
Copiare. Curitiba/PR, 2000
8 FALCONI, F.F., et al. Fundações Teoria e prática. 2a
edição. Editora Pini. São Paulo,
1998.
9 FUSCO, P.B., Técnica de armar as estruturas de concreto. Editora Pini. São Paulo, 1995.
10 LIMA, J.C.O. Sistema treliçado global - Boletim Técnico de Edifício. 9a
edição. 1993
11 MELLO. F.Caio. Tesouras de Telhados. Editora Tecnoprint. 1996
12 MOLITERNO. Antonio. Caderno de Projetos de Telhados em Estrutura de Madeira.
1o
volume. Editora Edgard Blucher. 1992
13 PIANCA, J. Batista. Manual do Construtor. 3a
edição. 5 volumes. Editora Globo. Porto
Alegre. 1974
14 RODRIGUES, P.P. Firme.et al. Pisos Indistriais de Concreto Armado. IBTS - Instituto
Brasileiro de Telas Soldadas. São Paulo.
15 SAMPAIO, J. C Arruda. PCMAT. Programa de Condi'~oes e Meio Ambiente do
Trabalho da Indústria da Construção. Editora Pini. São Paulo 1998.
16 SANTOS, Edvaldo G. Estruturas, desenhos de concreto armado.2 volumes. 4a
edição.
Editora Calcitec.
17 TERZIAN, P. Roberto. Detalhaes de execução - Fôrma e Ferragens. Apostila 4o
Simpatcon. Campinas/SP, 1978.
18 YAZIGI, Walid. A técnica de Edificar. Editora Pini. São Paulo. 1998.

296
Outras Publicações:
Boletins Técnicos do IPT
Boletins Técnicos da ABCP
Revistas T'écnicas - Construção Mercado e Téchne - Editora Pini
Manual Técnico Blindex - Publicação ABESC
Manual de execução de Telhado - IPT
Manual de tipologia de Projeto e de Racionalização das Intervenções por ajuda mútua.
Jornal da AFALA - Associação dos Fabricantes de Lajes.

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